新永茂不锈钢****。
质量生产考核内容及执行标准。
编制持有人受控状态发放号。
本标准规定了原材料、设备状态、生产工序及辅助工序的操作指导书、操作规范、规程、工艺设定和计划安排、检验方法、检验结果、客户需求而判定规则的处置方法，全面提升公司产品质量的必要措施。纠正及预防生产违规造成的不良品出现，有效遏制不合格品的产生及减少设备、辅助备件和产品的损失、实行全员参与品质工作而制订的考核标准。
2 考核流程图（引用pdca物流循环控制）
3 原料。3.1根据客户需求及生产储备进行原料采购，进料渠道和原料**必须出具质量证明书及有关报告。
3.2对原料的状态实施全面监控和质量进行评估审核，建立有效的原料资质及适应生产状况、质量状态和使用情况进行存档、评定。
3.3 3.3 原料符合生产需求及客户使用需求引用：
gb/t4237-2009 不锈钢热轧钢带、 gb/t3280-2009不锈钢冷轧钢板和钢带 、 gb/t4238-2009耐热钢板和钢带 、 bg /t24588-2009 弹簧用不锈钢冷轧钢带 gb/t9684-2011《食品安全国家标准不锈钢制品》原料必须符合生产、检验、使用质量标准。
3.4 根据原料状况制订生产工艺、不同材质按不同的轧制工艺进行匹配，当原料出现不稳定因素造成的损失和损耗及重量，由品质部负责收集有关数据进行文件性反馈采购部或者直接反馈原料**商。
3.5 品质部定时、定批次进行抽样检测/检查，制订和建立原料检查数据备案存档。
4 机电/维修。
4.1 建立和制订设备台帐、机电维修记录台帐，负责公司设备的全面检查和异常处理的工作。
4.2 制订机电维修操作规程及申报设备配件的采购和协调工作。
4.3 整理及清除维修场地和报废品配件的**统一置放。
4.4 定时、定期进行设备的正常维护保养和检修、大修工作的落实及执行，彻底解决设备异常导致生产进程受到影响。考核按照设备正常运**况及维修时间和次数，根据实际产量相结合进行月底计算。
4.5 机电维修值班人员在值班工作期间不能故意拖延抢修时间，在维修和抢修过程必须上报主管和确认签字加班单，并且填写维修记录方可生效。
5 原料纵剪。
5.1原料钢卷（热轧钢卷、冷轧钢卷）进厂后，由原料仓库仓管员对进厂原料进行重量、规格核对；并对钢卷外观实施检验，将钢卷明细提供质检部，在钢卷分条时由质检员按规定进行取样。
5.2各种原料必须按品种分别堆放，并设置标牌。
5.3厚度检验每个钢卷至少需测量二次厚度，此二次测量位置为：头、中间、尾各一次，每次测量三个点（两边、中间各一点），并记录同位厚度最大及最小厚度值。
厚度误差标准按《gb/t3280-2009》执行。
5.4表面品质检验。
原料钢带不得有分层，表面不得存在对使用有害的裂纹、气泡、夹杂、结疤等缺陷，经酸洗**的钢带表面不得有氧化皮和过酸洗。合同另有规定的按合同要求检验。
原料钢卷存在的常见缺陷包括：介在物、剥片、孔洞、线缝、楔形等。
5.6原料缺陷的处置。
5.6.1由现场品检人员/原料纵剪主操在日常的品检工作中记录原料缺陷类别、宽度位置、程度及长度等，品管部质量管理员、主管加以整理统计，提出索赔。
5.6.2拍照时应尽可能将缺陷照得很明显，尽量显现出缺陷所在的宽度位置、局部的设备，还应在**上显示钢卷编号。
5.6.3对存在缺陷的原料钢卷，剪切下来的缺陷钢带应妥善保存。由质检部根据损失的大小提出索赔金额、或退货。
5.6.4在剪切过程中检查钢带表面状况，并记录，发现重大缺陷应立即停止剪切并通知品管部，以便进行原料索赔取证，并在该卷剪切结束后，整理出详细的缺陷记录（包括缺陷产生的长度位置、宽度位置及产生长度、宽度和程度）交品管部。
5.6.5分切过程中严格控制产生严重擦伤、划伤、分切宽度不。
一、自检记录**必须填写的内容钢卷重量、边丝必须过磅称重记录、并且与原料核对数据不符必须进行记录反馈。
6 磨床。6.1 研磨标准示表。
6.2 对研磨的工作辊、支撑大辊、刮油辊、测速辊等，必须进行自检、测量。缺陷控制：
无凹点、震纹、螺旋纹、斜纹、不规则花纹、色差、粗糙度要均匀。并且记录单班研磨的辊数量，根据实际产量进行核算。
6.3 根据生产使用必须建立磨床工作辊台账，详细记录备用及报废数量。
6.4 定期、定时的对使用工作辊进行修善、处理纠正异常问题，保质保量的提供生产需求。
6.5 严禁出现待辊现象的发生，设备故障除外。
6.6 坚决不允许故意损坏，撞伤工作辊及其他辊系。
7 轧机。7.1轧制过程产生擦伤、热烧伤、色差条纹、划伤、辊痕、辊印等缺陷未及时处理导致整卷不合格降级轧制钢卷规格错误、厚度公差不符合订单要求的根据情节可以进行单次或者月底进行统计考核。
7.2严重偏卷、产生层间擦伤导致整卷降级或者造成一定报废重量的，按照原料**的比例进行考核。
7.3轧制过程产生断带、抽带严重损坏设备、备件、及产生钢带报废一定重量和情节严重的进行月底统计给予考核，断带、抽带单班月只允许一次。设备故障除外但必须经过确认。
7.4 整卷钢带因板型不良、例如中波、双边波严重降级或者平整改善处理造成损耗增加月统计，按照成材率指标进行统一考核。
7.5流程卡所填写的内容、**表、必须如实记录填写、尤其是轧制过程产生的部分缺陷、异常部位加以描述或者作一标识。如下一道工序发现严重导致降级的钢带却没有记录的、切除加倍考核。
7.6 轧制过程中产生报废损耗未过磅登记和重量超出允许范围，按照情节严重程度进行统计考核。
7.7 严重违反轧制工艺及技术操作规范、规程条例，换单辊、烧辊座、操作不规范导致设备故障或损坏按照统计数据统一进行考核。
7.8 压延钢板和钢带厚度允许偏差表单位。
8 清洗/退火。
8.1 根据生产状态及来料状况，清洗操作必须对钢带去除油污的质量进行有效控制，防止在运行过程中产生划伤、擦伤、刮边、塌卷、钢带打折、清洗不良等现象的发生，违反技术操作规范、规程条例导致钢带损失及报废重量的产生，按照数据统计进行考核。
8.2 退火过程中产生断带、钢带刮边、而且未及时处理造成米数超出30米、损耗报废重量超额可以进行单次和月底统一数据进行整理考核。
8.3 收卷不齐、张力控制不合理导致钢带塌卷、严重导致钢带擦伤、磋伤等因操作不当造成钢带降级及报废，经确认核实进行加倍考核。
8.4因来料状态设置炉内温度不稳定、设置工艺等因素导致钢带性能、硬度异常，然而又没有检查、及时处理、无检查记录描述、判定降级处理的按照整卷钢带**比例进行处罚考核。
8.5 因设备异常没有及时反映、停机处理，存在安全、质量隐患继续生产造成损失的根据实际情况进行考核。
8.6 退火异常、例如；钢带严重发黄、发黑、退火过度等，没有及时处理和汇报。继续生产导致钢带降级和库存的进行加倍考核。
8.7吊运钢卷过程中产生的撞伤、顶伤、凹凸痕造成切除报废的根据实际情况月统一考核或单次进行处罚考核。
8.8退火过程中对来料状况处理及本工序的损耗必须如实过磅记录、详细描述填写**表。
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