充型能力： 液态合金充满铸型型腔。
获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力。
充型能力不足：易产生1)浇不足： 不能得到完整的零件；2)冷隔：没完整融合缝隙或凹坑， 机械性能下降；3）气孔、夹渣等缺陷。
影响合金充型能力的因素： 1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件4.铸件结构。
流动性对铸件质量影响： ①流动性好，易于浇出轮廓清晰，薄而复杂的铸件；②流动性好，有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮、排除；③流动性好，易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩；
影响流动性的因素： ①纯金属流动性好：一定温度下结晶，凝固层表面平滑，对液流阻力小； ②共晶成分流动性好：
恒温凝固，固体层表面光滑，且熔点低，过热度大； ③非共晶成分流动性差： 结晶在一定温度范围内进行，初生树枝状晶阻碍液流。
铸件的凝固方式：层状(低碳钢、灰铸铁、铝硅合金)、糊状（高碳钢。锡青铜、铝铜合金、球墨铸铁）、中间。
收缩的三阶段： (1)液态收缩(2)凝固收缩 (3)固态收缩
收缩对铸件质量的影响：缩孔和缩松。
1 缩孔的形成 ：在铸件最后凝固的地方出现一些空洞，容积大而集中的孔洞---缩孔，缩孔总是出现在铸件上部或最后凝固的部位。
2 ②判断缩孔出现的方法：a等温线法b内截圆法。
影响收缩的因素：1.化学成分2浇注温度3铸件结构和柱形条件。
易形成缩孔的合金：铸钢。白口铸铁。铝青铜。
防止缩孔和缩松措施：1.按定向凝固原则进行凝固2.合理确定内浇注位置及浇注工艺3.合理的应用冒口、冷铁、补贴等工艺措施、
顺序（定向）凝固： 顺序（定向）凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口、冷铁等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。
铸造应力： 1）热应力：铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。
2）机械应力：铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力的阻碍而产生的应力。
热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。
预防热应力措施： a.铸件壁厚均匀b.同时凝固[适用于普通灰铸铁和锡青铜以及壁厚均匀的薄壁件]
减小和消除铸造应力的措施：1采用同时凝固2合理选材3合理设计铸件结构。
消除热应力措施：去应力退火。
预防机械应力措施：改善铸型和砂芯的退让性。
铸件变形的消除与防止：1）采用反变形法 2）去应力退火3）设置工艺筋。
裂纹的预防措施：降低内应力，适时落砂可减轻机械应力的作用。降低钢铁中杂质s的含量可减轻热裂纹倾向，降低杂质p的含量可减轻冷裂纹倾向。
型（芯）砂应具备的主要性能：强度、透气性、退让性。
机器造型：紧砂和起模。
适用范围：中小型铸件、成批大量生产。
特种铸造：熔模铸造的生产工艺：制造母模制造压型制造熔模型壳制造（结壳、脱模、熔烧）
熔模铸造的生产工艺：制造母模→制造压型→制造熔模→型壳制造（结壳、脱模、熔烧）→填砂浇注。
适用范围：可以制造各种合金材质铸件，尤其适用高熔点合金的小型复杂铸件，主要用于成批制造精度要求高或难以切削加工的形状复杂件（汽轮机叶片、切削刀具、仪表元件、汽车、拖拉机及机床零件生产）
金属型铸造：特点①金属型铸造可“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产，从而可大大提高生产率②铸件的精度和表面质量比砂型铸造显著提高③结晶组织致密，铸件的力学性能得到显著提高④劳动条件得到显著改善。
缺点：1 金属型的制造成本高、生产周期长。
铸造工艺要求严格，否则容易出现浇不足、冷隔、裂纹等铸造缺陷，而灰铸铁件又难以避免白口缺陷。
2 金属型铸件的形状和尺寸还有着一定的限制。
适用范围：适用大批量生产的非铁合金铸铁，如铝合金、气缸体、汽缸盖、油泵壳体及铜合金轴瓦、轴套，钢铁合金只限于形状简单的中小件生产。
压力铸造：(1)铸件的精度及表面质量较其它铸造方法均高(2)可压铸形状复杂的薄壁件，或直接铸出小孔、螺纹、齿轮等(3)铸件的强度和硬度都较高。4)压铸的生产率较其它铸造方法均高。
适用范围： 目前，压力铸造已在汽车、拖拉机、航空、兵器、仪表、电器、计算机、轻纺机械、日用品等制造业得到了广泛应用，如气缸体、箱体、化油器、喇叭外壳等铝、镁、锌合金铸件生产。
浇注位置的选择原则：1）铸件的重要工作面、主要的加工面应朝下或侧立放置。
2）铸件的大平面应朝下以免形成夹渣和夹砂等缺陷。
3）应将铸件薄而大的平面放在下部、侧面或倾斜位置以利于合金液填充铸型。
4）应将铸件的厚大部分放在上部或侧面，便于安放冒口，以获得组织致密，外形完整的铸件。
分型面的选择原则：1应保证模样能顺利的从铸型中取出2应尽量减少分型面的数量。
工艺参数的确定：1.加工余量：铸件为进行机械加工而加大的尺寸。
2.铸造收缩率：铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。
3.拔模斜度：为了在造型和制芯时便于起模，以免损坏砂型和型芯，在模样、芯盒的起模方向留有一定的斜度。
4.铸造圆角：减少热结产生，去除应力集中。
5.型芯及型芯头：型芯是铸件的一个重要的组成部分，型芯的功用是形成铸件的内腔，孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。
1. 浇注系统的组成及作用：1浇口杯 ：接纳、引入金属，减轻金属液对铸型的冲击。
2直浇道：引入金属，提供压力头以克服流动阻力充满型腔3横浇道：引入金属、阻撇熔渣。
4内浇道：引入金属、控制金属液的充型速度和流动方向→调控温度场和凝固顺序，在某种情况下还有一定的补缩作用。
1.铸件外形的设计 ：1）避免外部侧凹、凸起；（2）分型面应尽量为平直面；
3）凸台、筋条的设计应便于起模。
金属的可缎性：取决于金属本质和加工条件(.衡量金属可锻性的指标1塑性2变形抗力)
影响可锻性的因素； （1）金属的本质①化学成分的影响②金属组织的影响（2）加工条件：
变形温度的影响2.变形速度的影响3.应力状态的影响。
最小阻力定律：在变形过程中，如果金属质点有可能向各个不同方向移动，则每一质点将沿着阻力最小方向移动 。
体积不变定律：金属塑性变形前后的体积相等，即体积为常数，也称为不可压缩定律。
自由锻：利用冲击力或压力在上下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。
自由锻造基本工序：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、错移、扭转；
镦粗：使毛坯高度减小而横截面积增大的锻造工序。主要用于锻制齿轮、法兰盘之类的饼状锻件。
拔长：使毛坯横截面积减小而长度增加的锻造工序。
冲孔：采用冲子将毛坯冲出透孔或不透孔的锻造工序。
自由锻工艺规程：自由锻造工艺规程的内容包括绘制锻件图，计算坯料质量和尺寸，确定变形工序，选择锻造设备和工具，确定锻造温度范围以及加热、冷却的方法与规范、填写工艺卡片等。
敷料：为简化锻件形状方便锻造而增加的那部分金属。也称余块。
常用的锻造设备：空气锤和压力机。
确定锻造温度范围（是指始端温度与终端温度之间的温度范围，温度过高引起过热过烧）
确定锻造温度范围：保证金属在锻造过程中具有良好的锻后组织和力学性能，即塑性好，变形抗力小，断后能获得良好的内部组织，同时锻造温度尽可能宽一些，以便有较长的时间进行锻造，从而减少加热次数和烧蚀，提高生产率。
自由锻件的结构工艺性：1尽量避免锥面或斜面2避免圆柱与圆柱面相交3避免椭圆形、工字型或其它非规则形状截面及非规则外形4避免肋板和凸台。
模锻的特点 ：1）生产率高；2）锻件的尺寸精度和表面质量高；3）材料利用率高；4）可锻造形状较复杂的零件；5）模具成本高、设备昂贵。
飞边槽：1.桥部——增加金属流动的阻力，促使金属充满模膛2仓部——容纳多余的金属。
终锻模膛：使坯料最后变形到锻件所要求的形状、尺寸，四周有飞边槽。
终锻模膛与预锻模膛区别：预锻模膛的圆角、斜度较大，没有飞边槽。终锻模膛的圆角、斜度较小，有飞边槽。
3 模锻斜度为便于脱模，模锻件上与分模面垂直的平面或曲面需带有一定斜度，称为模锻斜度。见图所示。模锻斜度不包括在加工余量之内，外壁斜度为7度，特殊可用5度或10度；内壁斜度为10 度，特殊可用7度、12度、15度。
(外壁指锻件冷却时锻件与锻壁离开的表面；内壁指当锻件冷却时锻件与模壁夹紧的表面)
板料冲压基本工序：变形工序和分离工序，分离工序包括冲裁：（冲孔和落料）
落料：利用冲模将板料以封闭的轮廓与配料分离的工序。
冲孔：是将被分离的部分作为废料，周边是成品。
胚料变形的几个价段：1.弹性变形阶段2.塑性变形阶段3.断裂分离阶段。
冲裁件的断面有：圆角带、光亮带、断裂带、毛刺四部分组成。
刃口尺寸的计算原则：落料时，落料尺寸由凹模决定，应以凹模为设计原则，凸模尺寸与凹模配制，冲孔尺寸由凹模决定，应以凸模为设计原则。凸模+间隙=凹模。
冲裁件的排样：1、有废料排样法：（有工艺涂料）冲裁沿冲裁件轮廓进行，冲裁件质量和模具寿命较高，但材料利用率低2、少废料排样法：
（有工艺涂料）冲裁沿工件部分轮廓进行，材料的利用率较有废料排样法高，但冲裁件精度有所下降3、无废料排样法：冲裁件实际是由切断材料获得，材料利用率高，但冲裁件精度低，模具寿命不高。
搭边值确定：一般在0.5~5mm之间，材料越厚越软，以及冲裁件的尺寸越大，形状越复杂，搭边值应越大。
变形工序：拉深：将一定形状的平板毛培通过拉伸模冲压成各种形状的开口空心件，或者以开口空心件为毛坯通过拉深，进一步使空心件改变形状和尺寸的冲压工序。
拉深系数：用拉深件直径d与毛坯直径d的比值m表示，即m=d/d。
多次拉深时：之间要进行退火处理（尤其第一次和第二次之间），为了解决金属材料在塑性变形中产生的内应力及冷作硬化，需要进行半成品的退火。
拉伸过程中主要的缺陷：1、起皱：拉伸时由于较大的切向压应力使板料失稳造成的2、拉裂：一般出现在直臂与底部的过渡圆角处，当拉应力超过材料的抗拉强度时，产生拉裂。
预防拉裂措施：①合理选择拉深系数②凹凸模部分必须加工成圆角③合理的凸凹模间隙④减小拉深时的阻力。
超塑性成形：是指金属和合金在低的变形速率、一定的变形温度（约为熔点的一半）和均匀的细晶粒度条件下，其断后伸长率超过100﹪的变形。
特点：金属填充模膛的性能好，可锻出尺寸精度高、机械加工余量小、甚至不用加工的零件，并且金属的变形抗力小，锻后可获得均匀、细小的晶粒组织。
《材料成型及控制工程 专业英语阅读 》翻译
第一章材料及其性能。1。1金属和非金属。许多属性具有材料之一，其机械性能，在大多数情况下，是最重要的，因此，他们将在本书太多的考虑。所有关键部件和元件，其中一个高可靠性的要求，都是用金属制作的，而不是玻璃，塑料或石头。已升了sec，金属的特点是金属键 在正离子占据晶格的 和周围的电子气。所有非金属离...
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