2024年度总结

2024年选矿分厂年度工作总结。

2024年是选矿分厂从建设期进入生产期的关键一年，在这一年里，选矿分厂全体员工在公司各级领导的正确指导下，在各职能部门的鼎力支持下，选厂全体员工努力拼搏、攻坚克难，使各项工作都取得了较好的成绩，选矿分选指标保持在较高水平，在设备处理能力、金属**率方面均超过设计标准，现将2024年度选厂工作做以下几方面总结：

一、生产完成情况。

1、处理量。

截止12月份全年共完成处理渣量90844.86吨，其中含熔炼干渣约800吨，水淬渣约400吨，江西和丰干渣400余吨。

2、产品产量及质量控制。

2.1全年生产铜精矿15119.32吨，铜金属量4120.83吨，尾矿75725.53吨。

2.2全年平均入选原矿渣品位为4.701%，铜精矿综合品位为27.26%，尾矿含铜为0.198%，综合铜**率96.49%，综合尾矿含铁50%左右。

3、设备运转率及效率情况。

至12月底全年共运转6807.5小时，全年设备运转率为88.64%（年作业天数按320天计），台时效率13.30吨/小时。

3、成本控制方面。

全年生产成本包括电耗、钢球、药剂、材料消耗等方面单耗为63元/吨。

二、安全环保。

2024年，全厂的安全生产工作，始终贯彻“安全第。

一、预防为主、综合治理”的方针，牢固树立安全责任重于泰山的意识，认真贯彻公司有关安全生产工作的会议及文件精神，遵循“横向到边、纵向到底、责任到人、不留死角”的安全生产工作原则，在全厂范围内定期开展安全生产大检查及整改活动，积极开展了“四不伤害”活动，强化对一线作业人员安全培训，加强现场安全生产管理，严厉打击“三违”现象，狠抓隐患排查治理，较好地完成了安全生产工作任务，实现了安全生产六个零目标。

1、做好安全教育培训，夯实安全基础。

为了提高转岗员工的安全素质和基本技能，今年有计划地组织了转岗员工的岗前“**”安全生产教育培训工作，并针对全厂员工进行了安全生产制度的培训学习，通过培训提高了员工的安全生产操作技能和遵守安全生产规章制度的自觉性，为实现安全生产目标奠定了基础。

2、总体安排，明确安全生产责任及目标责任书落实情况。

今年6月，根据公司安全工作要求，分厂与各班组签订了“四不伤害”安全生产责任书，把安全生产责任通过责任书的形式予以明确，使安全管理工作落实到每一个班组，每一位员工，有效地提高了员工安全风险意识。

3、完善制度建设，规范安全措施。

为避免工作的盲目性，杜绝“三违”现象，今年分厂进一步完善了三大规程和各岗位生产工作标准，明确了工作程序，杜绝了工作上被动应付和盲目蛮干现象，规范安全工作行为，提高了工作安全系数。

4、开展安全检查，消除安全隐患。

为了认真贯彻落实公司安全生产精神，结合选厂的工作特点，本年度选矿分厂每月定期进行安全检查活动，在检查过程中发现的各类事故隐患处，均予以整改，隐患整改率100%。同时做好节前及特殊天气的安全检查及安全预防活动，认真梳理工作现场可能出现的危险点和危险源，做好了上班人员的安全防范措施，为真正实现安全生产工作健康发展奠定坚实的基础。

三、设备工艺方面。

2024年是选矿试生产进入生产的关键一年，在上半年设备磨合期间，组织相关人员定期对设备进行跟踪，及时了解掌握设备磨合过程**现的异常情况和在生产过程**现的设备、工艺方面存在的问题及不足，进行了系统的整改与完善，不断的提高设备、工艺的技术水平，经过一年时间的整改完善，设备台时效率稳步提升，最高月份台时效率为14.29t/h，年平均为13.30t/h，超出设计能力的6.

32%（设计能力12.5吨/小时），工艺流程方面，随着矿性的变化，操作与控制的需要，经过数次的改造与完善，选矿指标方面也得到一定的改善，其中尾矿含铜基本处于下降趋势，年均控制在0.2以下；在设备维修保养方面，每月安排几天时间进行计划检修和设备保养，以保证设备高效率的运转，安全平稳的运行，具体工作如下。

1、设备及附属设施方面。

1.1板式给料机改造。

原配设备因设计缺陷，设备注压力不能满足工艺要求，导致给料机负载条件下不能运行，另外一方面该设备运行速度快，给料量过大，不能与破碎设备匹配，在生产过程中只能断续给料，操作困难，安全隐患高，为此，在元月份期间对该设备进行了改造，改造方案更换传动系统，提高速比，增大设备牵引力，从根本上解决了上述问题，满足了生产需要。

1.2颚破给料漏斗改造。

原设计制作漏斗为封闭式斜槽漏斗，在给料过程中因漏斗高差大，矿块下落直接冲击颚破设备，对设备损伤严重，直接影响设备使用寿命，另一方面因矿块尺寸大，矿块与漏斗斜槽直接碰撞接触，无缓冲条件，造成漏斗衬板磨损块，漏斗振动大，对漏斗整体稳定性及设备基础都带来极为严重的影响，其三，因漏斗直接装置与设备破碎腔上面，在更换设备衬板时需拆卸上部漏斗，工作量大，劳动强度高，更换时间长，为此，在元月底对该部位进行改造，改造方案确定为去除斜槽下料方式，改为直立式漏斗，漏斗底部高于设备进料口5cm出焊接30cm铁板作为承接矿料平台，破碎腔上部两侧焊接挡板，前部挡板设定为承插式活动挡板，在平台下部有立柱支撑整个漏斗，使漏斗整体稳定、坚固，在给料时由于中细物料累积于平台上面，形成自然坡度，大块矿料垂落在斜坡后滚落到设备破碎腔中，经此缓冲后，避免了大块矿料对设备主要部件的冲击，而且在进料过程中由于矿料大部分作用于渣堆上，漏斗衬板磨损较少，降低了材料的损耗；在更换设备衬板时，只需吊出前部活动挡板即可拆装衬板，省时方便，提高了工作效率，减轻了工作强度。

1.3粗料仓格筛改造。

破碎为了控制进入破碎机物料粒度，确保设备、操作安全，在破碎粗料仓上部设置格筛，以防止超过规定尺寸的渣块进入料仓而造成事故，原格筛制作材料为轨道钢，在倒料时因受大块炉渣的冲击，轨道钢易断裂、脱焊，每天都需处理，维修频繁，于六月份大修期间进行改造，采用30cm铁板进行焊接，改造后使用至今格筛的稳固性、磨损等情况良好，未发生维修工作。

1.4各部皮带漏斗改造。

炉渣因比重大、硬度高、含泥少，对漏斗衬板的磨损较为严重，为降低材料消耗，减少维修工作量，对各条皮带及筛分机的进料、出料漏斗进行了小改小革工作，具体措施是在斜槽底部、侧部按照一定的间距焊接筋板，筋板之间的缝隙经物料填充后形成以渣料为主的保护层，这样炉渣流动后是与保护层摩擦的状态存在，而不会磨损到衬板，大大节约了材料的消耗量，降低了维修成本。

1.5振动筛电机底座改造。

原配振动筛电机底座制作工艺粗糙，设备在运行过程中底座与电机的连接轴销易窜动，致使电机传动轮与箱体皮带轮水平偏差，皮带经常脱落，设备运行安全隐患高，另一方面原因，底座设置调节皮带拉杆螺栓不合理，拉杆螺纹未被保护，螺纹受撞击、摩擦而不能调节，维修保养极为不便，针对此现象，分厂重新设计底座制作加工，解决了上述问题。

1.6分级机返砂溜槽改造。

在磨机与分级机构成闭路循环磨矿时，分级机将达不到选别要求的粗粒物料输送到磨机进行再磨，当螺旋输送返砂至勺头位置时，因磨矿细度高，炉渣比重大、含泥少，分级机安装坡度大，致使返砂向下流动速度快，造成返砂量不能满足工艺要求，为解决此问题，经现场多次观察、讨论，对瓦瓢和溜槽部位进行改造，元月份进行使用，效果达到预期目标。

1.7粗选刮泡系统改造。

上半年因炉渣原矿品位高，铜浮游速度快，为实现快浮快拉操作工艺，同时减轻设备负荷，在粗选系列第。

一、二槽增加刮板片数，第一槽由两片增加到四片，第二槽由两片增加到三片，及时将浮出矿化泡沫刮出，此项改造不仅提高了浮选效率，同时也降低了药剂消耗与电耗。

2、环保、工艺方面。

2.1破碎振动筛筛网改造。

为实现“多碎少磨”，在不影响磨浮生产矿量的基础上，对振动筛筛网进行了改造，最终破碎粒度由12 mm降为10mm，经过两个班的生产数据对比，效果较为理想，破碎粒度的减小，为一段磨矿效率的提升创造了条件，经改造后，磨机处理能力稳步提升，磨矿效率、循环负荷达到工艺要求，一段磨矿溢流浓度基本达到-200目占75%以上，二段磨矿溢流浓度基本达到-400目占85%以上，最高处理能力达月平均14.29吨/小时。

2.2再选流程改造。

2.2.1上半年，再选二扫作业区操作因受管道易堵现象影响，导致尾矿含铜不易控制，在五月份检修期间对二扫区域进行改造，考虑原矿品位高，精矿品位易控制，将原中矿返回到一扫改为返回到二精，缩短管道距离，避免堵管现象发生，经改造后整体操作控制简单，杜绝了“跑冒滴漏”情况的发生。

2.2.2下半年，随着矿性的变化，原矿品位的降低，精矿质量波动较大，操作控制存在困难，于11月份对再选系统、粗选刮泡系统进行了改造，再选系统二扫作业区中矿返回二精改为返回到再磨机，形成大循环，对部分未解离单体的矿粒细磨，提高分选作业效率，经过生产操作对比，基本达到预期效果；在粗选作业区，因上述客观因素，改造后的刮泡装置已不适合现有生产条件，因此恢复原来状态。

2.3循环用水改造。

因洗袋池废水含杂多，残存部分药剂，对选矿生产指标带来一定影响，为改善选矿生产用水水质，在遵循“选矿用水零排放”标准下，对设备冷却用水进行利用改造，选矿设备冷却用水原采用环水与新水交替冷却，在选矿蓄水池水量不足的情况下，采用新水冷却以进行补充，以保持选矿用水平衡，现取消环水冷却，冷却水通过管道敷设到磨机给料、分级机返砂溜槽，作为生产补充水使用，充分利用水资源，节约生产成本，并达到补充水量平衡、净化水质的效果。

2.4生产供水方面。

为确保选矿生产用水不外排，在试生产期间，通过管、沟等方面的设置、完善，将各系统产生的各种水源集中**到沉淀池、环水池，形成循环利用，达到“选矿用水零排放”的目的，随着生产的深入，处理渣量的增加，清洗废袋工作的计划，环水泵房供水能力凸显不足，原设计一用一备方案已不能满足现有条件的需要，在六月份重新安装给水管道至高位水池，在高位水池水量不足或环水池溢满情况下开启两台泵运行，以避免影响生产和环保事故的发生。

3、工艺技术管理方面。

今年选矿从试生产到生产、转炉渣到混合渣，随着生产的深入，操作条件的改变，在工艺操作、成本控制、安全环保等方面做了细致的工作。

3.1工艺卡片及时跟踪调整，满足生产操作需要，随着生产能力的提高，渣性的变化，及时调整工艺药剂制度、磨矿浓细度，做到工艺指导生产，确保生产指标的稳定与改善。

3.2了解掌握磨矿机工艺状况，不断的改善、调整工艺操作条件，使磨矿机处于最佳工作状态，确保磨矿产品合格率和磨矿效率；在试生产以来，在初装球的基础上，通过一定时间调整与对比，基本确定了钢球补加制度，掌握了钢球单耗情况。

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