磁粉检测作业指导书

1 项目工程概况及工程量。

1.1项目工程概况。

本作业指导书适用于哈尔滨热电有限责任公司350mw上大压小热电联产扩建安装工程的磁粉检测工作。

本作业指导书仅适用于铁磁性材料制承压设备焊接接头及其原材料、机加工部件等的表面或近表面缺陷的检测。

1.2项目工程量。

委托单位委托的承压设备部件及焊接接头等的磁粉检测工作。

1.3编制依据。

1.3.1《中国人民共和国安全生产法》主席令第13号。

1.3.2《中华人民共和国特种设备安全法》主席令第4号。

1.3.3《特种设备安全监察条例》***令第549号。

1.3.4 nb/t 47013.4-2015 《承压设备无损检测》磁粉检测。

1.3.5 dl/t 869－2012 《火力发电厂焊接技术规程》

1.3.6 dl5009.1-2014《电力建设安全工作规程第一部分：火力发电》

2 项目作业进度的安排。

满足现场磁粉检测的需要，保证下道工序的正常进行。

3 作业准备工作及条件。

3.1作业人员的质量。

3.1.。取得不同级别的磁粉检测资格的人员，只能从事与该资格级别相适应的检测工作，并负相应的技术责任。

ⅰ级人员应该能够正确使用检测仪器，按照作业文件能进行磁粉检测操作，能够记录检测数据，整理检测资料。

ⅱ级人员可对ⅰ级人员进行监督指导；按照工艺文件可以实施磁粉检测；根据工艺规程编制磁粉检测作业指导书或工艺卡；可以评定检测结果，编制和审核检测报告。

ⅲ级人员可对ⅰ级、ⅱ级人员进行监督、指导和培训；可以编制和审核磁粉检测工艺规程；确定特定对象的特殊检测方法、技术和工艺规程；对检测结果进行分析、评定或者解释。

3.1.2磁粉检测人员的未经矫正或矫正的近视力和远视力应不低于5.0。测试方法应符合gb11533的规定，且应一年检查一次，不得有色盲。

3.1.3从事磁粉检测的人员必须经过安全考试，合格后方可工作。

3.2作业机械、工具、仪器、仪表的要求。

3.2.1磁粉探伤设备必须符合nb/t 47013.

4-2015的要求。当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45n的提升力；直流电磁轭至少应有177n的提升力，交叉磁轭至少应有118n的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。

3.2.2当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μw/cm2，黑光的波长应为315mm～400mm,中心波长约为365mm。

3.2.3退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或等于0.3mt（240a/m）。

3.2.4光照度计、黑光辐照度计和磁场强度计等至少每年校验一次。黑光灯首次使用或间隔一周以上再次使用，以及连续使用一周内应进行黑光辐照度核查。

3.2.5标准试片有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。

4 作业程序及作业方法。

4.1磁粉检测流程图(见图1)

4.2施工前准备。

4.2.1根据受检工件的材料、规格、结构、检测部位及表面状况，选择合适的检测方法，确定相应的工艺要求、检测时机，准备相应的检测设备、器材等。

4.2.2现场磁粉检测主要采用交流电磁轭法和交叉磁轭法磁化，并用湿法连续磁化技术。

需要准备的主要检测设备、器材包括：便携式磁粉探伤仪、磁粉、水、磁悬液浓度沉淀管、标准试片、磁场指示器、钢刷、毛刷、角磨机、光照度计、磁场强度计、退磁装置、照相机、放大镜、记录笔、纸等。采用荧光磁粉检测时还需要准备黑光灯、黑光辐光照度计等。

4.2.3磁粉、载体、磁悬液。

磁粉应具有高导磁率和低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合nb/t 47013.4-2015的要求。

湿法通常采用水为分散媒介。以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。

4.2.4磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。一般情况下，磁悬液浓度范围应符合表1的规定。测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。

表1 磁悬液浓度。

程序。图1 磁粉检测流程图。

4.2.5标准试件。

标准试片。标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，显示被检工件表面是否具有足够的有效磁场强度和方向、有效检测区及磁化方法是否正确。磁粉检测时一般使用a1：

30/100型标准试片。当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，a1型灵敏度试片使用不便时，可用c：15/50型标准试片。

当用户需要或技术文件有规定时，可选用d型号或m1型标准试片。

灵敏度试片使用方法。

1 标准试片适用于连续磁化法。

a）试片使用前，应用溶剂清洗防锈油，如果工件表面贴试片处凹凸不平，应打磨平，并除去油污。

b）将使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为保持试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。

c）试片使用后，可用溶剂清洗并擦干，干燥后涂上防锈油，放回原装片袋保存。

d）标准试片使用时所采用的磁粉检测技术，应与实际检测应用的一致。

磁场指示器：用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具。

4.2.6检测时机。

除非另有规定，焊接接头的磁粉检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行。

对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行焊接接头的磁粉检测。

对有热处理要求的焊接接头，磁粉检测一般应安排在热处理之后进行。

紧固件和锻件的磁粉检测一般应安排在最终热处理之后进行。

4.3磁粉检测操作方法。

4.3.1预处理。

被检工件的表面准备。

1 局部检测时，表面准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。

2 将工件被检表面上的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及其它污物清理干净，并保持干燥。

表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应该做适当的修理，修理后的被检工件表面粗糙度ra≤25μm。

4.3.2磁化。

磁化电流：交流。

磁化方向。1 磁轭法：纵向磁化；

2 交叉磁轭法：复合磁化。

磁轭法。磁极间距应控制在75mm～200mm之间，其有效宽度为两极连线两侧各1/4的极矩的范围内，磁化区域每次应有不少于10%的重叠。

采用磁轭法磁化工件时，其磁化规范应经标准试片验证。

磁化通电的时间一般为1s～3s。

为保证磁化效果应至少反复磁化两次。

交叉磁轭法。

四个磁极端面与检测面之间应保持良好贴合，其最大间隙不应超过0.5mm。

采用移动的方式磁化工件。

连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。

应使用标准试片对交叉磁轭法进行综合性能验证，验证时宜在移动的状态下进行。

4.3.3施加磁悬液。

采用喷淋法施加磁悬液。

施加前要先将磁悬液摇匀。

应确保整个检测面被磁悬液润湿。

采用连续法时，磁悬液的施加和磁痕显示的观察应在磁化通电时间内完成，4.3.4磁痕的观察与记录。

缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

非荧光检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，且工件被检面处白光照度应大于或等于1000lx；当现场检测时，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。

荧光检测时，缺陷磁痕的评定应在暗黑区黑光灯激发的黑光下进行，工件被检面的黑光辐照度应大于或等于1000μw/cm2；暗黑区或暗处可见光照度应不大于20lx。检测员进入暗区至少5min后进行荧光磁粉检测，观察时不应佩戴对检测结果评判有影响的眼镜或滤光镜。

当辩认细小磁痕时，应辅以2～10倍放大镜进行观察。

缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录相、草图等方式记录。

4.3.5复验。

当出现下列情况之一时，需进行复验，检测结束时，用标准试片或标准试块验证检测灵敏度不符合要求时；

发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；

合同各方有争议或认为有必要时；

对检测结果有怀疑时。

4.3.6退磁。

退磁可分为交流退磁法和直流退磁法两种。

交流退磁法。

将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈1m以上时，再切断电源。或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减小至零或将交流电直接通过工件并同时逐步将电流减到零。

直流退磁法。

将需退磁的工件放入直流电磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。

大型工件退磁。

大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁或采用缠绕电缆线圈进行分段退磁。

剩磁测量。工件的退磁效果可用磁场强度计测量。

4.3.7磁痕显示分类和质量分级。

磁痕显示分类。

磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。长度小于0.5mm的磁痕不计。除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷磁痕处理。

长宽比大于3的缺陷磁痕，按线性磁痕处理；长宽比小于或等于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。

两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为磁痕之和加间距。

质量分级。不允许任何裂纹显示；紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。

焊接接头的质量分级按表2进行。

表2 焊接接头的质量分级mm

其他部件的质量分级按表3进行。

表3 其他部件的质量等级mm

4.4磁粉检测记录、报告和资料的存档。

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