目录。1.目的： 3
2.适用范围： 3
3.指导对象： 3
4．设备参数 3
5．交**工作： 4
6．轧制前准备： 4
7．穿带前准备 5
8．轧机生产 6
9．卸料 8
10．上卸套筒 8
11．板式过滤机换纸 9
12．更换支撑辊、工作辊 10
13．清运废料 12
14．换辊小车吊运动作标准 12
15．吊运工作辊、支承辊动作标准 13
16．清理积油槽 13
17．轧机加油 13
18．轧机检修 14
19．检查喷嘴 14
20．轧机着火应急及恢复动作标准 14
21．轧机清洗 16
22．班组安全员职责 16
23．运行质量管理员职责 17
24．轧制油控制措施 17
附表1 ：轧辊预热参数对照表 18
附表2：料尾降速标准 18
附表3：金属标识要求 18
附表4 ：吊料和上料动作标准 19
附表5：1#轧机检修周期 20
1.目的：加强班组管理、细化操作、明确责任、提高生产效率、稳定产品质量、确保设备及人员安全。
2.适用范围：
适用于2000mm四辊不可逆轧机主操、副操及相关人员。
3.指导对象：
本指导书的对象为2000mm四辊不可逆轧机各类操作过程。
4．设备参数。
4.1轧机类型：四辊不可逆式全液压轧机。
4.2轧辊规格：φ280（φ260）/φ800×2000mm
4.3最高轧制速度：1500m/min
4.4穿带速度：8~12m/min
4.5最大轧制力：6000kn
4.6最大静输出力矩 18 kn m
4.7开卷张力：
双电机：1.98~19.8 kn
单电机：0.99~9.90kn
4.8最高开卷速度：1200m/min
4.9卷取张力：
三电机：1.35~13.5 kn
单电机：0.45~4.50 kn
4.10最高卷取速度： 1875m/min
4.11来料规格及要求：
最大厚度：0.6mm
厚差：不超过±0.005mm
宽度：1300~1850mm
卷材内径：φ 665mm/φ565mm
卷材最大外径：φ2000mm
卷重：13000kg
4.12成品规格。
成品厚度：0.03~0.09mm
带宽：1300~1850mm
卷材内径：φ665mm
卷材最大外径：φ2000mm
卷重：13000kg
钢套筒尺寸：φ605/φ665×2200mm
5．交**工作：
5.1班前会：
5.1.1考勤：按上班时间提前十分钟到指定地点集合由当班经理安排统一进行点名；
5.1.2主操作手**前领取生产任务单及工艺卡片；
5.1.3当班班长对安全注意事项提出要求并通报上一个班生产中存在安全隐患；
5.1.4当班班长传达学习上级安全、技术、质量等有关文件精神及相关制度。
5.1.5当班班长负责确认职工状态，主要包括以下方面：
5.1.5.1确认每名职工班前是否喝酒；
5.1.5.2确认每名职工身体状况是否良好；
5.1.5.3确认每名职工精神状况是否良好；
5.1.5.4确认每名职工思想状态是否良好；
5.1.5.5确认每名职工劳保穿戴是否整齐、规范；
5.2现场确认：
5.2.1主操作手确认内容，见**记录；
5.2.2主操作手确认点检路线：
5.2.3轧机助手确认内容，见**记录；
5.2.4检查现场规定卫生区交**时，卫生是否按照“5s”要求打扫干净、整洁，具体标准见**记录。
6．轧制前准备：
6.1主操作手确认内容：（1、co2是否正常2、传动部位安全防护罩是否完好）
6.1.1查看交**记录是否完善，临时通知内容必须在《交**记录本上》登记，检查安全、设备、工艺、质量等是否存在隐患并得到处理；
6.1.2停机一周以上、检修后，轧制前必须空转5分钟，确认无异常（确认项目：
轴承箱温升、声音、油气量、电机减速箱有无异常声响、减速箱稀油润滑流量是否正常），方可准备开机；（轧辊预热参数见附表1）、（停机8小时以上轧机开机前检查见**记录）
#轧机压缩空气供气压力应在0.60mpa以上；
6.1.4 主操作手确定轧制线已调整好；
6.1.5主操作手按生产卡片检查来料，核对来料的批卷号、合金、规格和重量，检查生产任务单、卡片、料是否一致，并如实输入在操作显示屏上，发现问题时要经过有关人员处理后方可投入生产；
6.1.6取轧制油油样与标准油样对比，对比发现轧制油油样颜色发黑立即停机过滤，立即联系当班质量管理员检测透光率，经过滤后透光率合格方可开机；
6.1.7确认工艺润滑油的温度、压力，工艺润滑油的温度应控制在30℃～40℃之间，压力控制在0.3mpa～0.55mpa之间；
6.1.8轧制前，主操作手必须用工艺润滑油对轧辊进行冲洗，当轧辊是凉辊时必须进行预热；
6.1.9以上确认内容，主操作手检查有异常按程序上报；
6.2副操确认内容：
6.2.1辅助材料、生产工具交接，认真检查生产所用工装器具：穿料杆、接料钩等，**时清擦并做记录，用完后放在专用指定架子上；
6.2.2副操确认上下清辊器压靠情况；
6.2.3副操清擦所用套筒并做记录，其表面必须清洁，不得存在尖锐凸起及粘附脏物，开卷及卷取锥头其表面必须清洁干净；
6.2.4轧制前，副操认真清擦轧机各导辊及与铝箔有接触的导辊导路表面，包角辊、熨平辊每道次擦拭，张紧辊、板形辊在窄料换宽料时擦拭。擦拭要求按板形辊擦拭要求执行，保证其清洁；
6.2.5板形辊擦拭。
6.2.5.1清洗时板型辊必须处于正常供气状态。
6.2.5.2清洗的抹布必须是不掉毛的白平布。
6.2.5.3清洗时可将白平布蘸无水酒精，转动轴承轻轻擦拭，将轴承表面附着的赃物擦去即可。
6.2.5.4擦拭时间：窄料换宽料、轧机清洗后、测试喷嘴后、长时间停机后、断带后表面沾有铝屑时。
6.3.压延工确认内容：
6.3.1穿带前，压延工清擦机前、机后排烟罩凝聚的油滴，做好记录（见《岗位工作确认表》）；
6.3.2按照《生产任务单》备料（吊料及上料见附表4）；
7．穿带前准备。
7.1主操作手确认：
7.1.1对测厚仪、板形仪校准，要求每卷对测厚仪进行标准化，确保测量精度（见《岗位确认表》），否则不准开机；
7.1.2轧制前应认真检查来料质量情况，（检查标准见《#1轧机产品标准》）发现问题按程序上报，得到处理后方可生产。
7.2.副操确认：
7.2.1上卷时要平稳迅速，来料与机列中心线要对齐，以出口侧板形辊为基准，偏差不得超过2mm；
7.2.2落有灰尘、脏物或粘有胶带，写有蜡笔的外层要扒去，如有严重硌伤、黑丝等其它缺陷时，主操作手根据具体情况拔到合适时为止。
8．轧机生产。
8.1轧机穿带动作标准。
8.1.1 主操作手检查来料后通知副操手准备穿带，主操作手按下穿带按钮，并将轧机速度保持在8-12m/min、推入机后装置、升起包角辊和熨平辊、关闭轧制油喷淋。
副操将机前装置推入轧机、1##张紧辊打到上升位置；
8.1.2 副操手拨动开卷点动按钮，主操作手使用送料棒将料头缓慢送入轧机，直到轧辊咬住带材，副操手根据带材的情况适时按下开卷投张按钮，待料面平整后落下张紧辊，同时确认上、下清辊器扳到工作位、断箔剪处于箔材下方；
8.1.3 送料时要送平、送正，将料拉平整，减少拉偏、压折、压烂现象。
8.1.4 压延工在卷取侧用接料钩接住料头将料头缓慢拉出，注意不要使钩子碰破测厚仪的上下薄膜片；
8.1.5 对出口有拉偏、压折、压烂现象，不能直接将料缠上套筒，主操作手根据出口侧箔材情况，通过调节轧制力、张力、弯辊、轧制力差等手段，调整好板形，等料拉平后，同时拨动开卷点动按钮，落下包角辊与熨平辊，保证熨平辊与套筒面压均匀、无间隙，副操手用钢刀割断料头压延工钻入卷取内侧将料头缠在转动的套筒上。
注意在缠料头时，五指并拢指尖向内弯曲，用指节将料头缠入转动的套筒内，特别注意手部安全；此时迅速投张，开始拉板形。拉板形时不投用自动调整参数系统，而是采用手动调整参数。根据板形情况和合金牌号的不同设定的参数也不同。
一般情况下设定的参数如下：
8.1.6 待压延工从套筒下撤离后，主操作手按下“卷取投张”按钮同时打开工艺油开关与板面吹扫开关。
8.2轧机轧制动作标准：
8.2.1主操作手慢慢进行升速并再次确认对中情况；
8.2.2确认无误后开始升速操作。
升速时，在保证板形的前提下，要尽量加大轧制力，加大后张力，迅速使来料达到目标厚度。此时应快速投入afc、agc系统，设置好反馈系统（1、出口0.1mm以上厚度用辊缝控制；2、 出口0.
1mm以下厚度用张力控制），并对轧制参数进行合理调整，保证板形，在30s内达到要求的轧制速度。
铝合金作业指导书作业指导书
一 施工准备。1 材料。玻璃 品种 规格按设计要求选用。镶嵌条 定位垫块和隔片 填充材料 密封膏等的品种 规格 断面尺寸 颜色 物理及化学性质，按设计要求选用。上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。2 作业条件。与钢 木框扇玻璃安装基本相同。二 操作工艺。1 玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标...
试组作业指导书 作业指导书
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