沉井施工。
1.工作井结构设计形式。
因考虑到本工程位于黄河漫滩，附近无建筑物，以及地层大部分为粉砂、中砂等情况，工作井与接收井均考虑采用预制钢筋砼圆形沉井结构形式。
1.1工作平台及工作井顶端标高。
在该工程工期要求等条件下，工作平台及工作井顶端标高确定为参照黄河百年一遇水位103.33m的数值拟定以下标高参数：工作平台标高为103.
000m，沉井顶端标高为104.500m。
1.2工作井结构尺寸。
根据工作井机具及操作空间要求，全段顶钢套管共设工作井3座（1##、5#），三个工作井的有效内径均为φ15m，预制沉井总高为32.80m，刃角底标高为71.70m，井壁顶标高为104.
5m，沉井拟分为4个断面（自下而上），井壁厚度分别为1.5m、1.4m和由0.
8m渐进至0.4m，顶管出洞处穿墙管中心标高为79.000m，1##井在顶管出洞口反向一侧须预留穿墙管，以供高压输气管从上往下接入，其预留管中心标高为94.
5m。1.3工作井结构。
工作井为圆形c30钢筋砼预制沉井结构，内设底板层，亦采用现浇c30钢筋砼，底板顶面标高为77.20m，厚度为1.5m，底板上设φ1.0m集水坑一个，3#工作井底预埋承力钢板。
在顶管操作区域两侧设施工工作平台（隔墙平台），主隔墙厚0.8m，次隔墙厚0.4m，平台面标高82.
20m，在隔墙与井壁之间填低标号素砼，以增加井体的抗浮重量，考虑顶管出洞的需要，在出洞的反向一侧设顶管后座，与隔墙和井壁通过钢筋连成一体，顶管后座最厚处为0.85m。1##工作井为单向顶进，3#井为双向顶进，工作井顶管后背按顶进要求敷设。
2.接收井结构形式。
接收井与工作井一样均位于黄河漫滩，附近无建筑物，以及地层大部分为粉砂、中砂等情况，接收井亦考虑采用预制钢筋砼圆形沉井结构形式。
2.1工作平台及接收井顶端标高。
该工作平台与工作井平台一样，在工期要求及参照黄河百年一遇水位103.33m的数值拟定以下标高参数：工作平台标高为103.000m，沉井顶端标高为104.500m。
2.2接收井的结构尺寸。
根据施工机具及操作空间要求，全段顶钢套管共设接收井2座（2##），接收井的有效内径均为φ8m，预制沉井总高为31.30m，刃角底标高为73.20m，井壁顶标高为104.
5m，沉井拟分为3个断面（自下而上），井壁厚度分别为1.2m、1.1m，并在标高83.
30m处设一道高1.50m、厚20mm铁板一圈，防护冲刷作用。其上部的井壁由0.
6m渐进至0.3m，顶管进洞处穿墙管中心标高为79.000m。
第一节沉井井筒施工。
一、井筒施工方法及程序。
沉井井筒施工方法采用现场支模现浇钢筋砼方法预制施工。其程序为：测量放线→沉井下沉计算（考虑刃角处于砂层中且已接近设计标高，设计已给）→刃角端面掏空时与不掏空时下沉系数计算（设计已给）→沉井内力计算（设计已给）→砂垫层厚度计算，铺设砂垫层→支撑垫木计算（或以垫层砼替代支撑垫木）→支模→绑扎钢筋→浇筑刃角及井筒砼→拆模养生→封底砼内壁凿毛→下沉。
砂垫层计算：
h=[(g/f)-l]/2tgθ
h---砂垫层厚度(m)
g---沉井第一次单位长度的重力（kn/m），取344.4 kn/m
f---砂垫层底部土层的承载力设计值（kpa）取100 kpa
l---垫层长度（m），取3m
---砂垫层扩散角（°）取22.5°
根据以上取值，砂垫层厚度为0.55m。
支撑垫木计算：
n=g/(a*f)
n---每米内垫木根数。
g---沉井第一次单位长度的重力（kn/m），取344.4 kn/m
a---每根垫木与地基（或砂垫层）的接触面积（m2），取0.9 m2
f---地基上（或砂垫层）的承载力设计值（kpa）取100 kpa
根据以上取值，垫木计算过密，无法排列，故改用c10素砼垫层。
二、沉井地基一般要求及钢刃角下垫层施工。
1.沉井地基一般要求。
因三座沉井、两座接收井均处在黄河漫滩上，应属于软土层和偏软土层，所以沉井地基一般要求如下：
制作沉井的场地，要先清理整平，土质松软及软硬不均的表面层予以更换处理；
制作沉井的场地的地面标高，要高出其下沉期间周围水域最高水位（加浪高或冰凌涌水高）以上0.5m，现场情况坑中预制，其基坑底面要比地下水位高出0.5m；
现场采用无承垫木方法制作沉井，要通过地基承载力计算，在均匀土层上，采用铺筑一层与井壁宽度相适应的素砼代替承垫木，相应铺设一层砂垫层，便于素砼垫层拆除，但一定要保证沉井的设计尺寸，考虑养生用水冲刷，要有良好的防水措施；
分节下沉的沉井接高前，应进行稳定性计算。（设计已给）
2.钢刃角下垫层施工。
钢刃角下采用与井壁宽度相适应的素砼代替承垫木和铺设砂垫层方法施工。
三、沉井钢刃角施工。
沉井钢刃角采用预埋铁板厚δ=20mm，其尺寸见设计图，沿沉井刃角外侧弯曲布设，并焊预埋钢筋与钢筋砼握裹牢固，以确保在沉井下沉过程中耐磨要求，刃角端面宽度控制在斜面水平倾角不大于60°。
沉井刃角斜面施工采用斜向支模控制圆度及坡度，斜向外侧支撑保护，使模板有足够的强度和刚度，并在墙内预埋抗拉螺栓，其支模方法见沉井刃角及井筒施工大样图。
四、沉井井筒施工。
1.沉井制作的一般要求。
沉井制作要在场地和中心轴线验收以后进行；
沉井接高的各节竖向中心要与前一节的中心同心；
沉井分节制作的高度要保证其稳定性，并使其顺利下沉，分节制作一次下沉的方法时，制作总高度不宜超过直径长度，亦不能超过12m，设计要求5m一节制作，如因工期紧张，总高度超过12m时（下沉），必须有可靠的计算数据和确保稳定的措施；
分节制作的沉井在第一节砼达到设计强度的70%后，方可浇筑其上一节砼。
2.钢筋加工及绑扎。
2.1钢筋采购及进场检验。
本工程所用钢筋均采用大型国有企业厂家产品，并坚决杜绝小钢厂产品入场，所有钢筋均要附有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋进场后由项目部质测科负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做物理性能试验，合格后方可使用。
2.2钢筋的存放。
钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋挂白色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌，已试验不合格钢筋挂红色标牌，并设置单独存放区。
2.3钢筋的加工。
钢筋加工前，钢筋厂负责对钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经质控人员检验合格后，方可运至现场使用，运输过程中注意保护，使其几何尺寸保持不变。
2.4钢筋接头处理。
进场钢筋在钢筋加工厂下料前，采用钢筋对焊机进行闪光对焊，然后根据运输条件及图纸要求下料，尽可能减少现场焊接数量。
现场钢筋对接时，直径大于φ16时水平筋用窄间隙焊或锥螺纹接头，竖向筋用电渣压力焊或锥螺纹接头。
无论采取哪种接头形式，均做到满足现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》的要求。
2.5钢筋绑扎安装。
钢筋绑扎之前，由技术管理人员、钢筋班长和施工队组一起依据设计图纸进行帮扎，井壁钢筋绑扎前，每隔4m左右立起一组竖向钢筋，用粉笔点画出其它筋位置。钢筋的保护层、间距、定位和设计图及相关规范要求一致，不得相违背。
钢筋绑扎时，严格按照标示的位置布筋，对号入位。为防止绑扎过程中及绑扎完毕后钢筋移位或变形，加设支撑梯架。梯架事先由钢筋工按照井壁厚度计算加工，钢筋梯架间距不得大于2.0m。
钢筋绑扎过程中，如钢筋位置与预留孔洞冲突时，按照设计提供的加固方法进行钢筋加固。
钢筋垫块由钢筋工放置，垫块呈梅花状并与钢筋绑牢。钢筋垫块由专人负责集中加工，其强度等级与结构混凝土相同。
3.井壁模板及支撑。
#、5#工作井首节刃角及井筒施工为5.5m，次节为5.0m，施工高程控制在82.
2m，其结构见沉井刃角井筒施工大样图，以上部分分为两个7.5m高，一个7.3m高，分五次预制，四次下沉。
2##、4#井分五次预制，四次下沉，拉森钢板桩施工要搭平台，固定每根桩位置，然后振动下沉，桩与桩之间要设防水胶条为拆井使用。
3.2井壁模板均采用国标条形模板，宽为200mm~400mm，用以解决曲率半径小而接茬不顺等问题，在穿墙螺栓处加设100mm宽5mm厚木模板，便于穿墙螺栓打眼通过。后背龙骨采用φ48钢管完成与内径、外径曲率相同弧度弯管进行布设（或使用钢令龙骨，其弯曲曲率同钢管龙骨），根据模板长短布设龙骨l=1200mm 4根，l=900mm 3根，l≤600mm 2根，用我公司s-z系列模板b型卡将模板与龙骨卡牢，后背花梁用g形卡与模板、龙骨连为一体。
安装顺序自下而上，为考虑工期太短可以分片预制、单片吊装、整体拼装，用l=1800、l=1200、l=900、l=600不同长度后背花梁内外对夹，从模板（木条）缝内打眼安装穿墙螺栓顺序固定，在固定前用内撑杆（花梁）按照设计要求找圆并固定（2m一道），为便于控制墙厚，在内外模板之间支顶临时支杆，其长度与墙体同厚（浇筑砼时随浇随拆），内外模板支好后，整体进行调正，在各预埋钢套管处埋设不同管径钢套管，顶进处轴线上预埋钢套管φ2000~φ2600一根（钢管外壁设三道止水钢板），为考虑沉井下沉量，误差控制在正误差上偏5cm，然后用δ=20mm钢板封堵，钢管封堵采用内封，内封堵板按照设计要求进行加固，预埋管头切成弧形，在1##工作井顶进对面一侧预埋钢套管，方法同顶进处。预埋管径采用φ1600~φ2500一根（钢管外壁设三道止水钢板），用δ=30mm钢板封堵，亦根据设计图要求进行加固处理，其误差亦控制在正误差范围内上偏50mm，天然气管出入穿墙备用。
3.3变截面处内模板为铅直，外模板出现错台，满足工作井与接收井的不同断面尺寸。当变截面为斜面时（0.
8m~4m工作井、0.6m~0.3m接收井），壁厚则采用斜率为常数的外模，由0.
8m（或0.6m）逐步过渡到0.4m和0.
3m，固定方法同首节及次节。
3.4模板的主要控制点。
保持模板平整、圆顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。
模板及其支撑体系可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确。
井壁施工缝无漏浆、“流泪”现象。
适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。
使用sz模板，我单位有信心快捷的完成施工任务，同时保证高标准的质量。
3.5模板施工顺序。
一般原则。模板施工顺序：垫层模板 → 刃角模板 → 井筒及挑檐(或顶板)模板。
各部位模板施工顺序：
刃角模板：刃角内模→(刃角钢筋绑扎) →刃角外模支搭，加穿墙螺栓、紧固→调正、就位。
井壁模板：内侧模板 → 墙体钢筋) →外侧模板 → 穿墙螺栓、紧固→调正、就位。
模板的施工。
模板体系采用方式。
模板设计依据：由公式。
pm=4+[1500/(t+30)]kskwv1/3
pm __新浇筑混凝土的最大侧压力（kn/m2）
t __混凝土入模温度（℃）取25
ks___混凝土塌落度影响修正系数，取1.15
kw __外加剂影响修正系数，取1.2
v___混凝土的浇筑速度（m/h）, 取0.5
可得出在进行模板设计时，必须保证每平方米模板可承受新浇筑混凝土对模板33.87 kn的侧面压力。
垫层模板。垫层混凝土模板采用土模、挂高程线、浇筑刃角下垫层砼。
模板拼装及支撑图。
见沉井刃角井筒施工大样示意图。
模板施工。模板支搭时，严格按拼装图及支撑图进行。所有外墙一律采用φ18的对拉螺栓，施工完毕将螺栓外露部分切除，以利于更好地下沉，为防止漏水，在穿墙螺栓上焊接止水环。
模板使用要求。
钢模板在使用前喷砂除锈，并定期进行整平。
沉井施工施工方案
第一节施工工序流程。第二节施工方法和技术措施。第三节安全及环境保护保障措施。第一节施工工序流程。沉井施工包括沉井制作和沉井下沉及封底几个主要部分。沉井采取三次制作一次排水下沉 一般施工顺序为 施工准备 基坑开挖 抽排水 铺砂垫层 垫木 支刃脚内侧模板 绑扎刃脚钢筋 支刃脚外侧模板 浇筑刃脚砼 养护 ...
沉井施工施工方案
第一节施工工序流程。第二节施工方法和技术措施。第三节安全及环境保护保障措施。第一节施工工序流程。沉井施工包括沉井制作和沉井下沉及封底几个主要部分。沉井采取三次制作一次排水下沉 一般施工顺序为 施工准备 基坑开挖 抽排水 铺砂垫层 垫木 支刃脚内侧模板 绑扎刃脚钢筋 支刃脚外侧模板 浇筑刃脚砼 养护 ...
沉井施工施工方案
第一节施工工序流程。第二节施工方法和技术措施。第三节安全及环境保护保障措施。第一节施工工序流程。沉井施工包括沉井制作和沉井下沉及封底几个主要部分。沉井采取三次制作一次排水下沉 一般施工顺序为 施工准备 基坑开挖 抽排水 铺砂垫层 垫木 支刃脚内侧模板 绑扎刃脚钢筋 支刃脚外侧模板 浇筑刃脚砼 养护 ...