现场管理——6s执行技巧。
本讲重点】1 现场管理的基本概念。
2 6s基本概念。
3 开展6s活动的程序。
4 6s执行技巧。
5 定置管理的实施。
6 办公室6s的检查项目。
前言】—日本人始终认为，整齐清洁的工作人员和工作环境，是减少浪费、提高生产力及降低不良率最重要的基础工作。
因此，日本工厂的员工都是工作步调紧凑，工作态度严谨，厂区道路笔直、汽车整齐停放。办公室、工作车间、储物车间，无不整否有序。
1 现场管理的基本概念。
1.1现场。
现场是企业从事生产、销售、研发等增值活动的场所。狭义的现场指直接制造产品的生产现场，习惯上简称车间、工段、班组等生产第一线。
企业的主要活动都是在现场完成的，其作用表现如下：
现场能直接创绩效。
现场是信息的源泉。
现场是问题萌牙产生的现场。
现场最能反映出员工的思想动态。
现场是企业一面最直观的镜子，直接反映企业经营管理水平的高低。
现场管理的绩效与质量、成本、交期的绩效目标有直接关系。
1.2现场管理。
现场管理是指为了企业有效地实现经营目标，对生产过程中的诸要素，包括人（操。
作者、管理者）、机（设备、工艺装备）、料（原材料、辅助材料、水、电、煤、气）、法（操作方法、工艺规程）、环境、信息等，进行合理配置和优化组合。
现场是硬件，现场管理是软件。
现场管理是生产第一线的综合管理，是一线管理人员的工作，通常由车间主任、工。
段长或班组长来完成。
通常，现场管理涉及到生产力、人员训练、改进员工工作技能和方法、质量、安全、成本等，具体包括六项管理过程：
１）人员管理。
有效的人员管理，可以提升员工的工作积极性。
２）作业管理。
制定完善的工作计划，执行良好的工作方法。
３）质量管理。
控制影响质量的关键点，确保实现顾客满意。
４）设备管理。
正确地操作设备，科学地维护设备，提高设备利用效率。
５）安全管理。
维护并确保作业人员、产品、顾客以及相关方的人身安全。
６）成本管理。
节约物料、减少并杜绝浪费，从而降低成本。
1.3现场管理的目标与内容。
1.3.1现场管理的目标。
现场管理的终级目标是利润。而支撑一批一目标实现的企业经营策略在现场反映依为qcd三个方面，即质量、成本、交期。
每天发生在现场的管理活动，主要分为“维持”和“改善”两个方面。
维持就是按照已制定的标准去执行。改善涉及到改进方法、质量以及任何管理方面的内容。
1.3.2资源。
影响现场管理的因素有六个方面，我们常说的就是6m,即人、机、料、法、环、测的管理。现场管理的好坏，从某种意义上来说，就是这六个方面的管理理念和管理水平上的差异。
1.3.3现场管理层。
现场管理人员如何有效地推行现场管理活动？有哪些手段和管理工具？下图1-1表示了现场达成目标qcd活动的示意图：
每当有问题发生时，管理人员首先要加以调查，确定原因后修正现行标准或制定新标准，以防问题的再次发生。因此，标准化已成为现场管理与改善不可或缺的一种工具。有了标准化，企业才有可能进行规范化管理。
而iso9001:2000质量管理体系正是标准化向规范化过渡的一种实用方法。
6s在没有实施标准化之前，须对各种资源进行整理与整顿，以寻求一个稳定的。
状态非常必要，而这些工作就是6s管理。就是对工作现场所有涉及的人、事、物的秩序进行分析、规划、归类、定位，以便提高资源利用效率，同时实现消除浪费的目的。
没有6s活动的现场，就表示是一个没有效率、浪费、不够自律、士气低落、质量失控、成本很高以及没有能力稳定地提供顾客满意要求的产品的企业。不实行6s的供方，也是一个不会被顾客看好的企业。因为，一个现场管理不好的企业，一定不是一个有能力生产高品质产品的企业，这一点已成为众多顾客的共识。
图1－1 现场管理屋。
1.3.4消除浪费。
浪费包括等待的浪费、搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，加工的浪费，库。
存的浪费，制造过多、过少的浪费（没按生产计划生产）。
消除浪费和维持良好的现场工作环境是相辅相成的。一个具有高效推行6s的企业的，同时也就能做到在减少浪费方面的高效能。同时，良好的工作环境，也是维持士气的极好方式。
1.4现场管理的基本原则。
1.4.1发现问题去现场，问题发生去现场。
无论是想发现问题还是已经发生问题，管理人员应产即去现场去。现场是所有信息的源泉，只有掌握第一手材料才能查找到问题的真正原因，也才能发现可能发生的问题的根源。
1.4.2发掘问题，现场检查资源。
要发掘问题的原因所在，只有到现场才能掌握第一手资料。到了现场之后，多问几个“为什么”，不外乎人的问题、设备的问题、原料的问题、方法的问题、环境的问题或者测量的问题。问题清楚了，答案自然而然的就容易找到。
1.4.3现场处理。
除了是“人”的问题以外，其他现场的问题一定要现场处理。
1.4.4永久性措施。
所有的纠正只是治表不治本。因此，找到问题的结症所在之后，要针对问题开出永久性措施。只有此类问题不再发生，才能**影响目标的“毒瘤”。
比如，数控车床pc电路板被烧掉，原因是温度过高。但温度过高的原因是压力过大，为什么压力过大，又是空气不流通引起的。而空气不流通是滤网结尘所导致。
所以，永久性措施是每月定期清扫滤网，并纳入设备预防性维护计划中。
1.4.5标准化。
为了防止问题不再因同样的原因而再发生，新的作业程序就必须标准化，并开始“标准化——执行——检查——处置”循环。
2 6s基本概念。
2.1 我们有下列“症状”吗？
在工作中常常会出现以下情况：
a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥。
b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感。
c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间。
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪。
e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻。
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳。
g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了。
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——有一个良好管理的现场，而要做好现场的管理，最好的方法就是推行6s管理。因为6s是现场管理的基石。
2.2 6s是什么？
a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
e) 素养：通过进行上述4s的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
2.3 6s之**。
6s管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。日本人认为，整齐清洁的工作人员和工作环境，是减少浪费、提高生产力及降低产品不良率最重要的基础工程。所以，我们看到的日本人管理的工厂，都是工作步调紧凑，工作态度严谨，厂区道路笔真、汽车排放整齐。
无论是办公室、工作车间还是储物车间，无不整洁有序，物品也都是井井有条地摆放在生产线上流动。
整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seikdtsu)、素养(****suke)的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为s，所以日本人又称之为5s，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“节约、安全”等两项内容，分别称为6s或7s活动。
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