文件修改记录。
1、目的：为提高产品品质、减少生产补制异常、降低生产成本，最终能够。
满足客户品质要求及交期，特制订此规定。
2、职责：2.1各部门主管：负责按本制度规定时效对本部门责任追溯进行审核及处理；
2.2品质部：负责对相关品质异常进行责任判定及对加工商/**商进行责任追溯；
2.3营销部：负责对补制产品进行损失金额核算及与客户沟通最终的交期；
2.4经理室：负责按本制度规定对品质异常损失进行责任追溯；
2.5总/副总经理：负责对责任追溯结果进行审批及对处理异常做最终裁决；
3、损失金额核算方法：
3.1补制：
3.1.1单独上机生产情形：
损失金额=工单所开的材料费用+提报工序之前所经过生产工序的上机费用；
3.1.2与下一订单同时生产或搭版生产情形：
损失金额=工单所开的材料费用+提报工序之前所经过工序的人工成本；
3.1.3补购材料情形：损失金额=购买材料费用；
3.2返工：
3.2.1内部返工：
上机返工：损失金额=返工工序上机费；
手工返工：损失金额=返工工序人员成本；
3.2.2外部返工：
损失金额=人工成本+交通费+餐饮费、
3.3其它状况（如客诉罚款或业务处理）：以最终罚款或处理费用为准；
4、考核制度：
4.1所有因生产/品质异常造成的损失费用，公司内部相关责任部门合计按损失费用30%进行责任分摊，超产能/**商按100%承担责任。对于同一工单涉及多个工序/部门的，按不良品数量进行责任划分；对于欠数异常造成的损失按《数量交接管理办法》规定进行责任划分。
4.2损失费用承担比例：
4.2.1印刷部：机台：领班：主管=7：2：1 ；机长：帮车：二手=7：2：1；
4.2.2啤烫部：机台：组长：主管=5：3：2；
4.2.3成品部：机长（糊盒工/全检）：组长：主管=5：3：2；
4.2.4品质部：qc：组长：主管=5：3：2；
4.2.5其他部门：直接责任人：主管=6：4；
4.3生产与品质责任划分比例：
4.3.1印刷：生产批次，印刷不良数量小于500石情形，责任全部由印刷部承担；
印刷不良数量大（等）于500石小于批量的20%不良，印刷：品质=7：3；
印刷不良比例大（等）于20%情形，印刷：品质=5：5。
4.3.2后加工：生产批次，
后工序不良品数量小于200个情形， 任全部由后工序责任工序承担；
后工序不良数量大（等）于200个小于批次的20%不良，生产：品质=7：3;
后工序同一工序批次不良比例大（等）于20%情形，生产部门：品质=5：5。
4.3.3印/全检漏检考核：
4.3.3.1印检漏检率以印检工序绩效考核规定进行责任追溯，不纳入此制度考核；
4.3.3.2成品全检工序考核：生产批次。
如漏检率在5%以内所造成的品质异常损失全部由生产制造工序承担；如漏检率超过（等于）5%以上，生产：全检：品质=6：3:1;
4.3.4iqc/超产能现场跟进品质及签样人员考核及超产能/**商考核：
4.3.4.1iqc考核：
所有来料（含客供料），iqc须严格按《来料检验作业指导书》要求进行检验，合格后仓库进行点数入库，如因来料异常造成的损失，质管部按50%责任进行考核，超产能/**商按100%损失进行赔偿。如超产能/**商，责任无法追究的将按内部考核比例对相应pc/采购进行考核。
4.3.4.
2如因超产能看色人员首件签样失误或我司派人现场跟进品质导致异常损失的，看色或品控人员按30%责任进行考核 （看色人员需将首件签样收回，如未收回责任人将按100%责任考核）如因加工商配合或设备问题等特殊情况造成的**，以向加工商的索赔结案，厂内不做处理。
4.3.5资料、样稿、ps版出错导致的品质异常考核：
4.3.5.
1以上资料及ps版出错，但机台及品控人员在生产时可凭其它资料或测试仪器可发现此问题点，但生产时未发现所造成的品质异常，资料提供部门：生产：品质=7：
2：1进行责任分摊，且提报工序之前的各生产工序及品控人员均须承担责任（责任分摊视问题点进行划分）；如异常问题机台及品控人员无法通过其它资料或测试仪器发现的责任由资料提供部门全部承担。
4.3.5.2如生产遇到技术难题有请工程部参与解决和处理，但后续生产部按工艺要。
求生产再出现此类不良导致的品质异常，工程：生产：品质=7：2：1进行责任分摊。
如生产未按工艺要求而造成的品质异常则生产：质管=7：3进行责任分摊。（以生产。
部门的书面联络函或每日的工艺会议记录为依据）
4.3.5.
3新产品的第一次打样与大货一起生产而造成的品质异常，如产前工程召集生产及品控人员有召开工艺评审会的，且生产时按评审要求进行生产导致的品质异常，工程：生产：品质=7：
2：1进行责任分摊；如未召开新产品产前评审会的工程承担100%责任；如生产工序未按工艺评审要求生产造成的品质异常，则生产：质管=7：
3进行责任分摊。
4.3.6所有因品质异常超出工序正常损耗后的不良品，将按不良品数量扣除此不良品制造人员的计件工资；对于超产能生产商同样扣除不良品的加工费用。
4.3.7所有人员当月品质异常考核赔偿不超过当月工资的20%，对于超出考核部分可做分期扣款或申请豁免。
4.3.8同一工单所出现的品质异常， 以造成最严重损失的进行考核，不进行重复考核。
5、奖励制度：
5.1如机台及制程品管人员当月未出现任何品质异常，将退还责任人上个月因品质异常导致的扣款。
5.2如生产工序当月出现的品质异常未超出公司规定的目标，将退还该工序班/组长上个月因品质异常导致的扣款。
5.3如生产部门当月出现的品质异常未超出公司规定的目标，将退还该部门主管上个月因品质异常导致的扣款。
5.4如当月出现的总品质异常未超出公司规定的目标，将退还品质部组长及主管上个月因品质异常导致的扣款。
5.5如下工序生产时发现上工序来料异常问题，并将问题点按流程进行提报处理的，将给予提报人员按公司行政奖励进行嘉奖。
6、异常考核处理：
6.1如因前工序来料异常或设备异常，本工序在生产前提出异常，经品质部、设备科及总/副总经理确认，评审生产后所造成的本工序异常，则本工序免考核，但须提供书面的评审报告。
6.2不良品可**利用或后续可消化的情况，当时依制度考核，消化或利用后可做为贡献金额与损失的金额相抵消才退回赔偿金。（须提供有效的销售证据=工程单或领料单=工程、品质、仓库、责任部门需会签）
6.3生产过程中制程品管人员发现异常后，开出《品质异常提报单》且对当前工序异常在规定时效内做明确处理的，品质部免考核生产工序考核比重不变；如品质部在制程中开出《品质异常提报单》，但未按规定时效对当工序异常做明确处理，或异常单据未经生产制造部门主管确认的，将按4.3条款规定进行考核；如品质部开出异常单且在规定时效内对当工序异常做明确处理后，生产未按要求落实的，品质部免考核所有异常损失全部由生产部承担；对于品质部开出的《品质异常提报单》生产部不按要求落实且不签收的情形，品质部可做升级处理，最终处理结果由总/副总经理做最终裁决。
6.4对于如擦花类问题点，有可能各工序均会造成的，本工序在生产时有发现上工序来料有此类问题点的，须由当工序品质人员开出《品质异常提报单》并联络上工序管理人员前来现场确认并签字，此责任由上工序承担，否则此类异常由本工序承担。如本工序发现上工序来料异常，品质人员通知责任部门进行现场确认，但责任部门拒绝确认签字（或接到通知不来处理）的，责任将全部由上工序承担，同时责任工序管理人员扣除绩效分2分/每次。
6.5返工责任追溯：
6.5.1返工由责任人自行返工的将不给予返工工时核算，手工返工的将不进行责任追溯，如上机返工、外部返工及因返工造成延误客户交期致扣款所造成的损失费用，将对责任人按4.
1条款规定对责任人进行责任追溯。
6.5.2返工由其他人员代为返工的，将给予代返工人员进行工时核算，且对因返工造成的所有损失按4.1条款对责任人进行责任追溯 。
7、考核单据处理及时效：
7.1公司内部补制异常由稽查依据营销部计算出的补制损失总金额，开出《事故赔偿单》，交相应的责任部门负责人签收。各签收赔偿单的主管需对《事故赔偿单》的责任人进行判定，稽查对赔偿金额进行相关人员的赔偿金额分配。
各员工和赔偿金额只可以是整数且各部门具体人员的赔偿金额不允许查看，所有的赔偿单均由各部门留底一联备查。a：稽查接到《不合格品评审报告》，2天内依报告责任开出《事故赔偿单》。
正常情况下所有的《事故赔偿单》在稽查发放后的48小时内必须回复给经理室。对判定有异议的《事故赔偿单》责任部门接单后的24小时内提供相关的事实证明后由经理室重新判定，对于一时无法判定的责任或有工艺难度的问题由每日品质工艺会评审后处理。（评审结果需经总经理同意后才可做为最终处理结果）。
7.2公司内部返工异常责任追溯，由统计科负责按《返工报告》核算损失及考核金额，并交由责任部门主管处理。
7.3超产能/**商责任追溯，由品质部依据《不合格评审报告》或《返工报告》，开据《品质异常扣款单》，并由品质部跟进超产能/**商回签后上交财务后方可结案。
品质管理考核制度
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品质管理考核制度
山东海慧新能源科技 制度编号 mne f js011 2018 制定部门 技术品质部 制定时间 2018年9月13日。文件更新履历。第1章总则。第一条秉承 提品质，提良率，降低报废，树立公司品牌 的思想，确保产品制程的规范性和严密性，杜绝品质异常的重 生，解决质量波动等问题，技术品质部特制定本考核制...
奇正公司品质考核制度
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