2023年7月3日全厂系统大修进行停车，对运行一年来的设备及工作中常存在的设备故障进行全面的检修、保养、更换。大修前制定了大修指挥部，大修时间计划15天。
大修前生产部根据一年来设备状况及急需改造的项目，通过大讨论，意见反馈集中定案。各车间对于本车间生产系统存在的问题提前进行了统计、汇总。领导班子开会进行了讨论、研究。
在永骏化工全体员工的共同努力下，顺利完成了2023年系统大修工作。下面就2023年系统大修工作总结如下：
检修时间：2023年7月3日-7月14日，日历天数11天。其中：
停车置换时间1.5天，有效检修时间9.5天。
7月14日晚19点30分因中变炉进出口膨胀节泄漏终止开车，19日10点20分膨胀节安装结束，17点30分因55吨炉一次风机过桥轴承烧停车，20日12点开车。
检修项目：199项；其中水汽车间13项、原料气车间34项（2项未完成）、尿素车间29项、净化车间44项（2项取消）、合成车间23项、电仪车间56项。
大修费用：材料配件约534万元。
一、票证办理：
办理临时用电作业证18份，办理吊装作业许可证9份。
二、阀门检修：62台，其中原料气车间36台，电仪车间1台，水汽车间10台，净化车间15台。
三、设备清洗、清理
一）1、化学清洗34台，3051.52㎡，2、机械清洗17台，1515.5㎡，3、清洗维修设备2台，4、压缩机清洗水夹套三台，5、溴化锂杨组清理一台，厂家现款先汇款后施工，要价2.
2万元，经过评估咨询鄢陵鸿达利用机械清洗效果更好、更便宜，总计价款9300元，节约资金1.27万元。
二）清理凉水塔4座，清理尿素造粒塔1座，清理出尿素约300吨，清理洗气塔填料3塔，清理洗气塔喷头4台，清理地沟400米，清理水池8个。
四、设备检修。
一）静止设备检修：64台，静止设备基本全部打开，认真对每台容器、槽进行严格检查，腐蚀较严重的设备，解析塔上部喷头，造气微涡凉水塔喷头、脱硫凉水塔喷头、变脱塔塔盘等，电器维修12台，二）传动设备检修75台：电机维护保养430台。
三）传动设备大修6台，还有2台冰机及罗茨风机待机大修。
五、设备更新。
一）静止设备更新：12台含co2微量分析仪及齿轮流量计，更新中变炉进出口膨胀节2台，管道反应器1台，液体分布器2台，手动蝶阀8台。
二）传动设备更新：1台，输送皮带一条。
六、电气检修。
一）仪表检修93台；
二）电器检修11台。
七、特种设备检测检验。
安全阀校验167台，压力容器检测48台，锅炉检测3台，涡流检测，探伤测厚2台，氦气测漏2台。
八、设备更新改造16项其中技术改造4项，设备更新12台。
九、合同的签订，各车间的外维修项目（附表）
十、在技措方面，主要进行了以下工作：
本次大修除正常检修项目外，主要针对系统存在的问题进行了技术改造。
1、原料气车间脱硫塔原为填料塔，凉水能力较差，给脱硫系统生产造成一定影响，现改造为无填料喷雾型凉水塔，利用原凉水塔框架，在塔内重新布置安装pw-30高效雾化喷头46套，分布管线改为玻璃钢，同时将水池进行清理，有效的解决了凉水塔凉水能力差的问题，保证了脱硫系统稳定运行。
2、原料气车间微涡流凉水塔凉水能力差，填料堵塞严重，分布管线腐蚀严重，泄漏量大，布水严重不均，原料气出气柜温度达到50多度，不仅对净化系统造成影响，而且对生产负荷造成很大影响，我们将内部布水管线改造为玻璃钢管线，并重新布置安装ph-3型高效喷头192套，将内部填料全部更换为s型填料，并将水池进行清理，有效的解决了凉水塔凉水能力不足的问题，使原料气出气柜温度降低15度以上。
3、原料气车间造二原风机不足，只能供5台煤气炉同时开启，且由于吹风时间问题，造成煤气炉生产负荷较低，本次改造新增c800风机一台，并在煤气总管2##炉中间加蝶阀，使造二具备同时开6台煤气炉的能力，同时由于风量增加，即使开5台炉，单炉生产气量大幅度增加，目前造二开5台炉，造一开4台炉即可生产折氨440吨。
4、净化车间脱硫系统能力差，在以往的生产过程中，当原料气进脱硫塔前硫化氢超过800mg/m3时，脱硫后硫化氢在60mg/m3左右（工艺指标34 mg/m3），变脱前超过120mg/m3时，变脱后硫化氢在30mg/m3以上（工艺指标15 mg/m3），本次针对系统问题，对脱硫系统进行三项改造，⑴脱硫塔前增加预脱硫装置，内置5个dsp型高效雾化喷头，与气体逆流接触；⑵半脱再生槽加高并在内部增加一层；重新制作2层分布板，并将分布板孔改为φ18mm孔，孔距28-30mm成三角形均布；⑶在原有18支喷射器的基础上，对再生槽喷射器重新布局，并增加两支psc系列脱硫再生专用喷射器，将下部脱硫液出口抬高500mm；⑷对再生槽的喷射器进行了更换，全部改用psc系列脱硫再生专用喷射器；经过对脱硫系统综合改造，各项工艺指标均能达到要求；使脱硫系统能力大幅度增加，从现在25%掺烧新桥矿高硫煤可以提高到80%新桥矿煤进行原料气的生产，每年可掺烧高硫煤8-9万吨（新桥矿煤价比其它几个矿低50-70元左右）,节约生产成本 510万元左右，加之尿素脱硫剂、脱碳脱硫剂、脱碳碳丙液等消耗明显减少，尿素等后系统设备腐蚀问题解决，减少因系统硫化氢高对高负荷生产的影响等因素，改造效果非常显著。
5、合成车间针对压缩机段间水冷器换热效果差，本次将3#6m50压缩机段间水冷器改造为蒸发式冷凝器，使各段温度降低10-15度，增大了压缩机的实际打气量；3#6m50压缩机段间冷却器出口温度偏高的问题得到了较完满的解决，每年能为公司节约各项维修费用、电费及停机损失等266万元。少影响产量240台时，多生产合成氨1330吨。
6、氨合成塔内件使用周期已到，触媒活性差，本次大修主要对合成高压圈进行了以下综合改造：⑴合成塔内件改造为南京国昌化工科技****提供的gc-r112型1200氨合成塔内件；⑵采用临朐大祥精细化工****生产的nc型φ1200塔dnca型氨合成催化剂，并根据新合成塔内件情况选购催化剂；⑶根据新合成塔内件操作特点和内部结构情况，对原合成塔外管线进行针对性改造；改造后效果显著。提高了合成氨产量，优化了各项工艺指标，降低了氨合成塔的操作压力，由原来29mpa降至27mpa；液氨产量每日提高30吨，动力消耗中电耗降了50度/吨尿素。
液氨利润100元，电0.437元计算， 30吨×320天 ×100元=960000元；50×0.437×120000吨尿素 =2622000元；全年效益合计：
960000+2622000=3582000元。
7、当前甲醇水冷排为套管式水冷排，换热面积为480m2 ,由于内部结构不合理，加上公司合成氨系统循环水质量差，套管内结垢严重，造成换热效果差，水冷却器出口气体温度高，甲醇在醇分离器内不能有效分离，造成甲醇产量偏低，并且把一部分稀醇带入精炼系统铜液中，影响铜液成分。根据生产实际情况和场地位置，在原甲醇水冷排西侧增加两台蒸发式冷凝器，原甲醇水冷排淘汰，高压管线利用原总管线加支管与蒸发冷链接，原使用水冷排时甲醇气体进口温度80℃，出口温度最高时达52℃，蒸发式冷凝器投入使用后，甲醇气体进口温度75℃，出口温度 32℃左右，大幅度提高了甲醇产量，优化了各项工艺指标，甲醇醇分离效果更佳，增加了甲醇系统生产负荷，改造效果非常显著，每天多生产甲醇30-40吨，按每吨甲醇利润100元，全年效益 30吨×320天 ×100元=960000元；
8、利用废弃的2个液氨储槽改造为净化车间脱硫液储槽，使停车时脱硫液无法排放影响停车处理时间、外排造成环境污染得到解决，大幅度节约了停车时间，并有效的解决了环境污染问题；
9、尿素车间长期受汽提塔换热管泄露影响，本次大修将新汽提塔、甲胺冷凝器更换，并根据新设备进行管线配置，彻底解决了汽提塔泄漏造成尿素系统2-3个月停车一次的问题；目前运行30天左右，运行状况正常，满足生产需要，更换后预计年可创经济效益360万元。
10、尿素车间解吸塔上部腐蚀严重，经常泄露，造成尿素停解吸，对生产稳定、环保造成极大影响，且内部填料腐蚀后，残渣对p115泵稳定运行带来很大影响，本次大修将内部上段填料改造为陶瓷填料，并将上段全部更新，基本解决了解吸系统存在的问题；
11、尿素车间k101电机定子温度长期高，造成尿素生产负荷只能运行70-80%，严重影响尿素产量，本次大修针对存在的问题，进行检修改造，电机内部进行风道清灰，定子浸漆，压缩厂房上部开天窗，电机增加散热装置等改造，k101电机由大修前138度（80%负荷）降至100度左右（115%负荷），尿素产量由大修前390吨提高到450吨。
t锅炉引风机管线改造，由φ1400mm改造为φ1800mm,并对脱硫塔内部进行防腐维修改造，更新了空气预热器及软水加热器，对55t锅炉安全、稳定运行，环保达标排放奠定了设备基础；
十。一、大修中的亮点：
1、尿素车间造粒塔锅底尿素粘接严重，大约300吨，清理难度大，车间干部职工全力以赴，24小时轮班作业，用风镐、铁锹等工具连续作业十几天，将锅底清理干净；
2、原料气车间、净化车间、尿素车间所属循环水池更换填料，清理水池，由于填料堵塞严重，水池污泥较多，更换、清理难度非常大，且现场气味难闻，车间干部职工不惧困难，连续更换、清理，在规定时间完成任务；
3、车间管理干部能带头加班加点，职工服从工作安排，任劳任怨，由于检修人员较少，部分工艺人员随同检修人员一起完成检修任务，总体来说，大局观较强；
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