0#块现浇箱梁首件总结。
#块现浇箱梁首件施工总结。
一、0#块施工总述。
主桥箱梁为单箱单室变截面预应力混凝土连续箱梁，0#块长13米，单箱底宽7.25m，两侧悬臂长2.75m，全宽12.
75m。箱梁顶面设2%的单项横坡，由箱梁两侧腹板高度不同形成。中支点处箱梁高4.
50m，梁高及底板厚度按二次抛物线变化。
#块的预应力钢束和钢筋密集，人洞、预埋件等构造复杂，各部分尺寸变化较大，但0#块是悬臂施工的基础，极易出现质量问题，施工中我们谨慎对待，严格按照设计及规范要求进行施工。
具体的施工顺序为：支架施工→支架预压→底模安装→外侧模安装固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→浇筑砼→养生→拆模。
具体的施工时间：
4月20日开始进行1#墩左幅0#块支架的搭设，4月28日开始对支架的预压，于5月2日观测支架处于连续两天稳定不下沉状态，于下午进行了卸载。
5月3日开始进行模板的拼装，于5月6日底模和外侧模拼装完成。
5月7日开始进行钢筋的绑扎，于5月12日钢筋、纵横向预应力筋管道和竖向的粗精轧螺纹钢筋等均施工完成。
5月13日至5月15日进行了端头模板的安装和支架加固处理，以及做好砼浇筑前的一切准备工作。
5月16日上午8时开始进行砼的浇筑施工，历时13个小时，晚上21时浇筑完成。
5月17日上午对梁顶采用土工布进行覆盖洒水养护。。
5月20日开始进行腹板和内侧顶模板的拆除。
5月20日至22日开始进行纵向钢绞线的下料和穿孔敷设。
5月23日进行了7天砼同条件强度的检测，检测结果为49.1mpa，符合钢绞线张拉时强度大于设计强度90%的要求。于5月24日开始进行腹板w1和顶板t1钢束的张拉，5月24日进行了腹板、顶板钢绞线孔道的压浆。
二、施工准备情况方面。
1、人员配备及分工。
2、进场材料安排。
水泥采用海螺牌水泥，由厂家水泥罐车运输至拌合站。砂为骆马湖中砂。碎石为徐州产碎石，符合5-25mm连续级配。
外加剂为常州科学研究院****生产的jk208型高强高效泵送剂。砂石料均采用轮船运输至附近码头，再用自卸车倒运至拌合站，集中堆放在经硬化处理的料场。
钢筋采用沙钢的产品，钢绞线采用江阴华新钢缆的产品，均采用拖车运输进场。纵向预应力采用φs15.2低松驰预应力钢绞线束，锚具采用安徽威世通产ym15-13、ym15-15型锚具，预应力孔道采用塑料波纹管，孔道内径为9.
0厘米。竖向预应力采用jl32高强精轧螺纹钢筋，锚具采用ygm32锚具。钢绞线试验检测弹性模量为ep=1.
95×105mpa。
所有进场的建筑材料经自检合格后报监理工程师审查同意后使用，未经监理工程师同意的建材一律不在本工程上使用。
3、进场设备安排。
根据施工任务及合同规定，我部对现浇箱梁工程施工所需的设备已经进场到位。
机械设备进场表：
主要机械设备仪器表。
三、支架与模板施工方面。
1、临时固结的施工。
由于预应力砼悬臂梁桥、连续梁桥是铰接(设置支座)，不能承受弯距，在悬浇时需采取措施，临时将墩梁固结和桥墩顺桥向两侧增设托架，待悬臂浇注施工到至少一端合拢后恢复原状，解除临时固结、临时支撑。通过熟悉设计图纸、设计要求并结合我部己有施工经验，主桥临时固结及临时支撑，具体实施的方案如下：
1、浇注墩身后在墩身上浇筑75cm宽砼，高度与支座平齐，支座垫石之间铺黄砂，顶面铺铺模板。在边跨合拢时根据图纸设计并结合永久支座说明准确放置永久支座，待边跨合拢后，解除临时固结。
2、支架的搭设和支架预压的施工。
根据我部宁连路大桥现场实际情况结合设计图纸和施工规范，在确保0#块底模支撑稳定结构安全可靠的前提下，0#块支架采用贝雷片支架确保结构稳定可靠，根据支架复合性验算，承载力满足上部荷载的要求。
支架的预压：为消除支架的非弹性变形和测其弹性变形，采用袋装土法模拟支架的实际受力情况，对其进行预压，预压重量为0#块重的120%，满载连续两天后无沉降进行卸载，每袋1.6吨，共计426袋。
预压采用分级加载和分级卸载，预压顺序为：
0→25%→50%→75%→100%→120%→100%→75%→50%→25%→0，预压后预设支架的预拱值。主跨向支架变形量为8mm，边跨向支架变形量为9mm。根据监控单位的观测与计算，调整的预拱度为主跨向7mm，边跨向5mm。
2、模板及固定支架的施工。
、模板分为底模、侧模、内模及端模。
a、底模结构。
模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，底模面板均采用厚为5mm的钢板。
b、外侧模结构。
外模均采用厚为5mm的钢板。
c、内模结构。
内模均采用方木作骨架支撑，高压竹胶板作面板。由于箱梁内净空高度仅为3.72m，内模骨架尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。
内模上、下面板骨架均采用50×100mm方木，间距为0.3m。上下模板间设四个100×100mm竖向方木托撑及四个斜向方木托撑，上、下方木间采用钢管支架支撑，通过顺桥向上、下方木形成内模空间骨架。
d、端头模板。
端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模采用5mm的钢板加工制作而成。
e、模板之间的固定体系。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分均采用组合模板，使用螺栓及u型卡联结成整体，竖向用方木或型钢作为背楞，横向用钢管通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其它材料封堵管周空隙。
内外模板的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。
四、钢筋工程施工方面。
首先对图纸进行了仔细复核，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与施工大样图核对。
#块钢筋分两次绑扎。
第一次：安放底板钢筋、隔板钢筋，布置腹板钢筋和竖向精轧螺纹钢筋，以及纵向预应力钢束管道。
第二次：安放箱梁顶板钢筋，顶板纵向预应力管道。
、由于底板较厚，在施工时，均在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。以及特别的注意了腹板下底板钢筋下口保护层及顶板钢筋上下层钢筋厚度。
、腹板和底板钢筋可均采取了就地绑扎施工。其就地绑扎施工顺序为：
1>、在底板上按照设计间距标示后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块；
2>、绑扎隔板钢筋和布置横向预应力钢筋，然后绑扎腹板钢筋同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定；
3>、绑扎底腹板斜插筋；
4>、检查保护层放置垫块，安装内模板，加固；
5>、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道；
6>、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并根据设计要求固定；
五、混凝土灌注施工方面。
#块长13m，高4.5m，宽12.75m，其高度高、自重大，考虑支架承载力、浇筑砼质量、施作工艺，采取一次浇注的方式，最大优势就是加快了施工进度，并且在监理组领导的指导下保证了0#块砼质量。
施工采用砼汽车泵泵送入模。
#块混凝土的浇筑。
（1）、混凝土浇筑顺序为：底板→顶板→翼缘板→腹板的顺序循环浇筑。浇筑时要前后左右基本对称进行。
（2）、砼配合比按照试验室试验配制的砼配比为水泥（po.52.5）：
黄砂（中）：碎石（5～25mm连续级配）：水：
外加剂（常州科学研究院****生产的jk208型高强高效泵送剂）=510：620：1100：
165：10.7。.
（3）砼分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度控制在30～40cm之间。
（4）、因0#块高达4.5m，混凝土浇筑均采用砼汽车泵直接入模。混凝土振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。
（5)、混凝土振捣采用φ50和φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离均控制在振动棒作用半径的l.5倍范围内。
（6）、混凝土倒入砼汽车泵料斗时，要求试验人员经常性的检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适及时通知拌和站及时调整。
7)、在浇筑的过程中安排专人检查钢筋和模板的稳固性，预防发现问题能及时处理。
＃块混凝土的养护。
(1)、砼浇筑完毕后即转入养护阶段，覆盖材料采用土工布进行覆盖洒水养护。
2)、浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。在养护过程中我们加强了温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证砼不开裂。
六、预应力钢筋的施工。
竖向预应力筋预穿束，纵向预应力筋在张拉之前穿束。纵向预应力筋采用了符合gb/t228-2002、gb/t22315-2008、astm a416-2005标准的高强度、低松弛无镀层钢绞线，公称直径φ15.2mm，锚下张拉控制力为σcon=0.
75fpk=1395mpa。钢绞线的下料长度等于孔道净长加预留工作长度。钢绞线的切割均采用砂轮切割机进行切割，以保证切口平整、丝头不散。
张拉结束后外露过长部分仍采用了砂轮切割机切割，严禁采用电弧焊等切割。
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