模具制造工艺课程设计说明书。
设计课题：设计落料拉深模及注塑模零件机械加工工艺规程。
设计要求：零件图4张。
机械加工工艺过程卡片及工序卡片4套。
课程设计说明书1份。
班级：模具设计与制造2007级。
姓名： 张伟光
指导老师： 李钢
自2023年12月28日至2023年01月01日。
一、 结构工艺性分析。
题目所给的零件为落料拉深模（图1、图2）及注塑模（图3、图4）的部分零件，如下图。分别对各个零件进行工艺分析。
图1落料凸模。
图2拉深凸模。
图3斜滑块。
材料20钢，淬火、低温回火58-62hrc
图4导套。落料凹模。
该零件机构简单，由于是落料凹磨，其刃口部分的精度要求较高。主要加工方法为钻、镗、车。可分四部分进行加工：
1、以外圆柱面为中心的一组加工，外圆柱面的尺寸精度及粗糙度要求都不高，一次粗车就可完成。
2、以内圆柱面为中心的一组加工，包括φ151.5mm和φ171.5mm的内圆柱面，其中，尺寸φ151.
5mm为刃口尺寸，精度要求较高，必须控制在公差范围之内，其内圆柱面的表面粗糙度为。
3、钻孔，包括螺钉孔、定位孔，定位孔有一定的精度要求，其内圆柱面粗糙度为。
4、以左右端面为一组的加工，总高度为71mm。
拉深凸模。从零件图可以看出，该零件结构简单，但加工精度要求高，其主要加工可分为三个部分。
1、以中心线为基准的外圆柱面的加工，包括φ74.51mm、φ76.5mm、φ81.5mm的外圆柱面及2x1的槽。尺寸φ74.51mm的外圆柱面的表面粗糙度为。
2、钻两个相互垂直的孔，尺寸为φ12mm。
3、以左右端面为一组的加工。总长度为88mm，两端面的粗糙度值为。
斜滑块。由图可看出该零件结构不是很复杂，其加工精度要求较高，主要加工可分三个部分进行加工。
1、对零件各表面的加工，由于零件的特殊性，需要采用电火花线切割，其中15的斜滑面可采用钳工磨削的方法完成，斜滑面粗糙度为。
2、以斜滑面为基准钻φ6mm的孔，其内圆柱面粗糙度为。
3、以中心线为基准铣型腔，其表面粗糙度为。
导套。该零件属于套类零件，其结构简单，但由于是导套，其加工精度要求较高。主要加工方法为钻、镗、车磨。主要分三个部分进行加工：
1、以外圆柱面为中心的一组加工，这组加工包括：长110mm的外圆住面，3mm的槽，43mm的外圆住面。长43mm的外圆住面的表面粗糙度为。
2、以内孔为中心的一组加工，这组加工包括：φ32mm和φ33mm的内圆柱面及两个r1.5的槽。φ32mm的内圆柱面的表面粗糙度为。
3、以左右端面为中心的一组加工。总长度为110mm。
二、技术要求工艺性。
1、主要表面及其加工方案。
落料凹模。主要表面为内圆柱面φ151.5mm,上下两端面，粗糙度，其加工方案：
对于内圆柱面φ151.5mm为钻——粗镗——半精镗——粗磨——精磨；对于上下两端面为车——粗磨——精磨。
拉深凸模。主要表面为外圆柱面φ74.51mm和φ76.
5mm，左右两端面，粗糙度为，其加工方案：对于外圆柱面为粗车——半精车——粗磨——精磨；对于两端面为车——粗磨——精磨。
斜滑块。主要表面为斜滑面、导滑面、合模面、型腔面以及斜孔内圆柱面，主要面的加工顺序为斜滑面、斜孔内圆柱面、导滑面、合模面、型腔面。其加工方案：
铣六方——磨六方——钳工划线——磨斜滑面——钻斜孔——磨导滑面——精磨合模面——铣型腔面。
导套。主要表面为内圆柱面φ32h7，外圆柱面φ45r6，其加工方案：内圆柱面为钻——粗镗——半精镗——粗磨——精磨；对于外圆柱面为粗车——半精车——粗磨——精磨。
2、定位基准。
选择定位基面，需要同时考虑以下三个问题：
1）、以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利的进行。
2）、为加工上述精基准面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面。
3）、是否有个别工序为了特殊的加工要求。需要采用统一基准以外的精基面。
落料凹模。粗基面的选择：为了保证位置精度，应以外圆φ250表面和顶尖作为粗。
基面。精基面的选择：为保证内圆柱面的精度，以外圆柱面为基准加工内圆柱面，再以端面及中心线为基准加工螺钉孔、定位孔。
拉深凸模。粗基面的选择：为了保证位置精度，应以外圆φ81.5表面和顶尖作为粗。
基面。精基面的选择：基准统一原则，以顶尖作为定位基准凸模。
斜滑块。粗基面的选择：以车床的导轨为基准面，加工零件的各个端面，再以上端面为基准面加工导滑面、斜滑面和斜孔。
精基面的选择：以车床的导轨面为基准加工合模面及型腔。
导套。粗基面的选择：为了保证位置精度，应以外圆φ48表面和顶尖作为粗。
基面。精基面的选择：以外圆面为基准加工内圆面。
3、热处理方法的选择。
落料凹模。落料凹模材料为cr12mov,因落料凹模刃口硬度要求较高，则热处理为淬火60-64hrc、低温回火。
拉深凸模。拉深凸模材料为cr12mov,因拉深凸模硬度要求较高，则热处理为淬火60-64hrc、低温回火。
斜滑块。斜滑块材料为cr12，因斜滑块易磨损，硬度要求高，则热处理为淬火大于等于55hrc，低温回火。
导套。导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火58-62hrc、低温回火。
4、技术关键及其采取的措施。
落料凹模。1）、主要表面内圆柱面刃口部分的尺寸精度要求较高，表面粗糙度值也很小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用钻——粗镗——半精镗——粗磨——精磨——研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。
2）、主要表面下端面的精度要求也较高，表面粗糙度值很小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用车——粗磨——精磨；选用普通车床车端面，用手工精磨端面。
总的工艺路线：下料——锻造——退火——车外圆、下端面——钻镗内孔——掉头车上端面——划线——孔加工——热处理——磨平面——磨内孔——精加工——手工研磨刃口——清洗——检验。
拉深凸模。1）、主要表面外圆柱面的尺寸及圆角部分的精度要求较高，粗糙度值1.6。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用粗车——半精车——粗磨——精磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。
2）、主要表面两端面的精度要求高，右端面的粗糙度值很小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用粗车——粗磨——精磨；选用普通车床车端面，用手工精磨端面。
总的工艺路线：下料——热处理（正火）——车端面——钻中心孔——粗车。
外圆表面——检验——热处理（渗碳）——研磨中心孔——精车端面——磨外圆表面——研磨外圆表面——钻通气孔——清洗——检验。
斜滑块。1）、主要表面导滑面、合模面、型腔面的精度要求高及表面粗糙度值也很小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用粗铣——粗磨——精磨——研磨。
2）、主要表面与合模面成15度角的斜滑面，为能顺利开模其加工精度要求较高，表面粗糙度较小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用粗磨——精磨——研磨；在虎钳上进行手工完成。
3）、主要表面斜滑孔的内圆面，为能顺利开模，斜滑孔可平行于斜滑面进行加工，其加工精度要求较高，内圆柱面粗糙度值很小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用钻——粗镗——半精镗——粗磨——精磨——研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。
4）、主要表面型腔面，为能注射成型出合格的零件，其加工精度要求较高，表面粗糙度值可根据塑料见表面而定。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用粗铣——精铣——粗磨——精磨——研磨；选择精密机床；控制切削用量。
总的工艺路线：下料——热处理（退火）——粗刨六面——热处理（调质）——磨平面——钳工划线——磨导滑面、斜滑面——钻斜滑孔——铣型腔——热处理（淬火）——磨各平面、斜孔内圆面、型腔面——钳工精修——清洗——检验。
导套。1）、主要表面内圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值很小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用钻——粗镗——半精镗——粗磨——精磨——研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。
2）、主要表面外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值很小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用粗车——半精车——粗磨——精磨。机床的选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。
3）、外圆柱φ45r6对内孔φ32h7径向跳动要求高。
采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨销内孔φ32h7、外圆柱φ45r6，即一刀下的方法。但此法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。
采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨销外圆柱面。此方法操作方便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。
总的工艺路线：下料——热处理——车端面钻中心孔——粗车外圆表面——车另一端面——粗车、半精车内孔——渗碳——去渗碳层——切槽、倒圆、倒角——热处理——粗磨、精磨内孔——粗磨、精磨外圆表面——研磨内孔——检验。
三、机械加工顺序安排。
落料凹模。先车端面，先车作为定位基准的非配合的外圆柱面，然后钻孔，镗孔，再磨孔。其中，内孔的精加工应在外圆柱面精加工之后进行。
拉深凸模。先车端面，先车作为定位基准的非配合的外圆柱面，然后加工配合圆柱面，最后钻通气孔。
斜滑块。先铣六面，以其基准加工导滑面、斜滑面，精加工合模面，铣型腔。
导套。先车端面，先车作为定位基准的非配合的外圆柱面，然后钻孔，镗孔，再磨孔。其中，内孔的精加工应在外圆柱面精加工之后进行。
四、加工阶段的划分。
热处理前为粗加工、半精加工，热处理后为精加工。
落料凹模。粗加工阶段：车端面、车外圆、钻孔。
半精加工阶段：精车内、外圆柱面、车端面。
精加工阶段：磨端面、精磨内圆柱面。
拉深凸模。粗加工阶段：车端面、车外圆、钻中心孔。
半精加工阶段：研磨中心孔、精车外圆、端面，车沟槽。
精加工阶段：磨外圆表面、端表面、沟槽。
斜滑块。粗加工阶段：铣六个面、磨导滑面、斜滑面、合模面。
半精加工阶段：精磨各面、精铣型腔。
精加工阶段：研磨各面及型腔。
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