目录。图2-2为硅钢片的零件图以及相关要求，下南设计制作该冲压件的正装复合模。
一．确定冲压工艺方案和模具结构。
1） 分析制件的冲压工艺性。
冲裁件材料dr510钢片，具有良好的可冲压性能，冲裁件结构简单，但外形的直角不便于模具的加工，并且影响模具寿命，建议将90度的直角必为r1的工艺圆角。
零件图的尺寸均未标注尺寸偏差，为自由尺寸，选定it9确定尺寸的公差，经查表得各尺寸公差。
2） 分析比较和确定工艺方案。
冲裁件的精度要求高，尺寸不大，形状简单，只需要冲孔和落料两道工序即可完成，板料厚度适中，但生产批量大，根据这些特点，为了保证孔位精度，提高冲模的生产率，衽工序集中的工艺方案较好，即采用复合模或级进模。
3） 确定冲模类型及结构形式。
由于制作该冲裁件工序不多，用级进模和复合模的模具结构复杂程度相当。
4） 选择冲压尺寸较小，精度要求高，批量大，且只有孔和落料两道工序，选用高速压力机，生产效率高，但大多企业没有该设备，其次选用开式机械压力机，适合冲裁加工，有一定的精度，操作方便，**低廉，所以选用开式机械压力机。
冲裁件尺寸为50mmx25mm，板厚为1mm，查压力机规格表，初选j23-6.3型开式可倾压力机。
二．工艺计算。
1） 排样。
根据材料厚度t=1mm，查表得搭边值a=1.5mm
1）计算冲压件毛坯面积s=10*10*2+6*10+50*15-4π=997.44
2）条料宽度b=45.5
3）进距h=66
4）一个进距的材料利用率k=66.4％
方案二：采用直排。
1）条料宽度b=53
2）进距h=26.5
3）一个进距的材料利用率k=71.02％
从材料利用率和经济效益等方面考虑，选用方案二作为本设计的排样方式。
画出排样图。
方案二的排样图如图所示。
2.冲裁力的计算。
该工件材料是硅钢片，所以它的抗剪强度是450mpa，经计算，该工件的冲裁周边长度：
l1=25*2+50*2+10*4=190mm
计算落料力：
f1=1.3*190*1*450=111150n
冲孔力。l2=4π*2.3=28.89
f2=7135.83n
3.推件力和卸料力的计算。
查表得凹模刃口直壁高度h=8mm，则n=h/t=8
当t=1mm时，kx=0.05，kt=0.055
推件力ft=n*kt*f2=3.14*103n
卸料力fx=5.56*103n
f总=f1+f2+fx+ft=127.04*103n
4.压力机公称压力的确定。
f总=f1+f2+fx+ft=127.04*103n
选用。5.确定压力中心。
冲裁压力中心的确定。
计算出压力中心为（0,12.37）
三．凸凹模零件设计。
1）冲裁刃口尺寸及公差计算，刃口尺寸计算方法及演算过程不再传述，仅将结果计算结果列于下面。
冲裁件公差为it9，模具公差为it7，查表zmax=0.14,zmin=0.1。
落料。a1=25 0/-0.052 a1=( a1max -xδ)+a1/0 a1(凹模)=24.948 +0.024/0
x=1a1(凸模)=24.848 0/-0.016
a2=10 0/-0.036 a2=（a2max -xδ）+a2/0 a2(凹模)=9.964 +0.020/0
x=1a2（凸模）=9.864 0/-0.020
a3=50 0/-0.062 a3=(a3max-xδ) a3/0 a3(凹模)=49.938 +0.024/0
x=1a3(凸模)=49.838 0/-0.016
b1=12 +0.043/0 b1=（b1min-xδ）0/-δb1 b1(凸模)=12.043 0/-0.020
x=1b1（凹模）=12.143 +0.020/0
c1=10 +0.036/0 c1=（10+0.5δ）±0.5δa=10.018±0.010
中心距尺寸。
c2=18±0.020
冲孔。2 +0.025/0 dp=(d+xδ)0/δp x=0.75 d(凸模)=2.019 0/-0.020
d(凹模)=2.119 +0.020/0
2)确定凸凹模、凸模、凹模零件尺寸。
a. 凹模外形结构、尺寸确定。
冲裁精度高、形状简单，为了保证冲裁件不留在凹模中，凹模磨损后修磨量小，凹模容易加工，落料和冲孔的凹模刃口形式均选用锥形刃口凹模，单边锥角a=0.5度。
b.凹模外形尺寸确定如下：
凹模厚度 h=kb=.35x50=17.5mm（其中，系数k是查表求得，b是凹模孔的最大宽度）。
凹模壁厚 c=（1.5～2）h，c取 30mm。
凹模长度 l=b+2c=110mm.
凹模宽度 b=步距+冲裁件宽度+2c=(28+25+60)mm=113mm。
最后依据设计尺寸，按冲压模具标准模架凹模周界尺寸系列，确定凹模外形尺寸为：
140mmx140mmx40mm。
c.凸凹模、凸模外形结构、尺寸确定。
凸凹模截面形状与冲裁件一致，截面尺寸即刃口尺寸，前面已完成。
凸凹模长度l为固定板厚度、聚氨脂橡胶板厚度、卸料板厚度-凸凹模修磨量的总和。
l=30+30+（20-2）=78mm。
凸模长度l为固定板厚度、支承板厚度、凹模厚度的总和。
l=30+30+40=100mm。
四．选冲模标准模架和标准零件
依据凸凹模和凹模周界尺寸，初定设备额定参数，选用滑动导向中间导柱模架，标记为模架 140x140x40 gb/t2855.9-1990 ht200。
联接螺钉选用：螺钉gb/t70-2000 m10内六角圆柱头螺钉，螺钉长度依据联接件厚度而定。
5．模具总体结构设计。
1.模具类型的选择
由冲压工艺分析可知，采用单工序落料模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2.导料及定距零件的设计
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板；控制条料的送进步距采用挡料销。
（1）导料板的设计如图4-1
1).导料板的总长和厚度及孔径﹑孔距由典型组合查的。
a.导料板的间距，查[2]第68页得：
a1=b+c=53+0.5=53.5
b：条料宽度。
c：条料与导料板之间的间隙查[2]第49页表2-7得：c=0.5mm
b.导料板的宽度。
b2=（b1-a1)/2mm=(140-53.5)/2=43.25
c.导料板厚度h=7mm
图4-12).挡料销
采用固定挡料销，这种挡料销形状简单，容易制造。
高度尺寸h=7mm
查表得。l=16/2+1.5+26.5/2=22.75
3)卸料装置的选择。
1)卸料类型的选择
选用弹压卸料的方式，这种方式操作方便且料厚不大，兼有卸料及压料作用，冲件质量较好，平直度较高。
2)卸料板台阶高度的计算：
h=导料板厚度7mm-料厚1mm+卸料板与导料板之间的间隙0.3mm=6.3mm
3)卸料凸台宽度。
卸料板凸台宽度应比导料板之间出料部分变化+0.2
4)卸料板与凸模的间隙。
卸料板与凸模的间隙取双边0.2mm。
5)卸料板的螺纹孔的孔径﹑孔距参考国家标准确定。
六。模具**图。
通过以上设计，可得到如图所示模具的**图。模具上模部分主要由上模座、垫板、落料凸模、冲孔凸模﹑固定板﹑卸料板等组成。下模由导料板﹑凹模﹑下模座等组成。
卸料是在开模时，弹簧恢复弹力，推动卸料板向上运动，从而推出条料。在这中间冲出的工件由凹模孔直接落下。
条料送进时利用固定挡料销定步距，操作时完成第一步后，把条料向上抬起向前移动，移到刚冲过的料口里，重复以上动作来完成所需工件的冲裁。见图6-1
图6-1七．校核冲压设备基本参数。
1）模具闭合高度校核。
h闭=h上+h下+h垫上+h垫下+h凸凹+h凸=(40+40+10+10+18+100)mm=278mm,j23-6.3开式压力机的闭合高度为305mm，可调高度为30mm,模具安装时可用垫块调整配制。
2）冲裁所需总压力校核。
前面计算出p总=43.97kn，冲压力的公称压力表63kn，p总3）模具最大安装尺寸校核。
模具最大安装尺寸为150mmx150mm，冲床工作台面尺寸为210mmx210mm，能够满足模具的安装。
八．模具制造工艺过程。
1）小凸模制造工艺过程。
下料——锻造——正火——机加工（粗）——调质——机加工（精）——淬硬60hrc——磨削。
2）凸凹模制造工艺过程。
下料——锻造——正火——机加工（粗）——调质——机加工（精）——淬硬60hrc——磨削。
2） 凹模制造工艺过程。
下料——锻造——正火——机加工（粗）——调质——机加工（精）——淬硬58hrc——磨削。
正火 ：作为预先热处理，目的是消除锻件内应力，细化晶粒，改善切削加工性。
调质：获得回火索氏体，具有较好的综合力学性能，为表面淬火做好组织准备。
淬硬：作为最终热处理，使工作表面得到高的硬度、耐磨性和疲劳强度，使零件消除应力，防止磨削和产生裂纹，并保持高硬度和耐磨性。
九．分析模具结构的合理性。
正装落料冲孔复合模，凸凹模6在上模，落料凹模8和冲孔凸模在下模。
工作原理：工作时，板料民导料销13和挡料销12定位。上模下压，凸凹外形和凹模8进行落料，落下料卡在凹模中，同时冲孔凸模与凸凹模内孔进行冲孔，冲孔废料卡在凸凹模孔内。
卡在凹模中的冲件由顶件装置顶出。顶件装置由带肩顶杆10和顶件块9及装在下模座底下的弹顶器组成，当上模式上行时，原来在冲裁时被压缩的弹性元件恢复，把卡在凹模中冲件顶出凹模面。该模具采用装在下模具座底下的弹顶器推动顶杆和顶件块，弹性元件高度不受模具有关空间的同，顶件力量大小容易调节，可获得较大的顶件力。
卡在凸凹模内的冲孔废料由推件装置推出。推件装置由打杆1、推板3和推杆4组成。当上模上行至上止点时，把废料推出。
每冲裁一次，冲孔废料被推下一次，凸凹模孔内不积存废料，胀力小，不易破裂。但冲孔废料落在下模工作面上，清除废料麻烦，尤其孔较多时。边料由弹压卸料装置卸下。
由于采用固定挡料销和导料销，在卸料板上需钻出让位孔，或采用活动导料销或挡料销。
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