第一章物流工程课程设计概述。
1.1、课程设计描述。
公司有地16000㎡，厂区南北为200m，东西宽80m，该厂预计需要工人300人，计划建成年产100000套变速箱的生产厂，因此需要完成工厂的平面布置设计。
1.2、课程设计目的。
（1）能正确运用工业工程基本原理及有关专业知识，学会由产品入手对工厂生产系统进行调研分析的方法。
（2）通过对某工厂布置设计的实际操作，熟悉slp方法中的各种图例符号和**，掌握slp方法的规范设计程序。
（3）通过课程设计，培养学生学会如何编写有关技术文件。
4）通过课程设计，初步树立正确的设计思想，培养学生运用所学专业知识。
析和解实际技术问题的能力。
第2章原始给定条件。
公司有地16000m2，厂区南北为200m，东西宽80m，该厂预计需要工人300人，计划建成年产100000套变速箱的生产厂。
2.1、 产品-产量分析。
变速箱厂是一个计划建成年产100000套变速箱的生产厂，对其进行产品—产量分析，得出变速箱厂是为单一或少品种大批量产品，对应下图的ⅰ区，宜采用流水生产线的大生产方式和按产品原则布置。
表1-2 零件明细表。
2.2、 作业单位的划分。
根据变速箱的结构及工艺特点，设立如表2-2所示的11个单位，分别承担原料储存、备料、热处理、加工与装配、产品性能试验、生产管理等各项生产任务。
表1-3 作业单位建筑汇总表。
2.3、 变速箱生产工艺过程。
变速箱结构比较简单，因此，生产工艺过程也比较简单，总的工艺过程可分为：零、组件的制作与外购；半成品暂存、组装；性能试验与成品存储等阶段。
1. 零件的制作与外购。
变速箱上的标准件、异型件如塑料护盖、铝制标牌等都是采用外购、外协的方法获得，入厂后由半成品库保存，其他零件由本厂自制，其工艺过程分别见表4至表9所示。表中各工艺加工前工件重量=该工序加工后工件的重量/该工序材料利用率。
表1-4 机盖加工工艺过程表。
表1-5 机座加工工艺过程表。
表1-6 大齿轮加工工艺过程表。
表1-7 轴加工工艺过程表。
表1-8 齿轮轴加工工艺过程表。
表1-9 端盖加工工艺过程表。
2. 标准件、外购件与半成品暂存。
生产出的零、组件经检验合格后，送入半成品库暂存。定期订购的标准件和外协件均存放在半成品库。
3. 组装。
所有零件、组件在组装车间集中组装成变速箱成品。
4. 性能测试。
所有组装出的变速箱均需进行性能试验，不合格的就在组装车间进行修复，合格后送入成品库，即不考虑成品组装不了的情况。
5. 产品存储。
所有合格变速箱存放在成品库等待出厂。
第三章产品工艺过程分析。
3.1、 计算物流量。
通过对产品的加工、组装、检验等各种加工阶段以及各工艺过程路线的分析，计算每个工艺过程各工序加工前工件单位质量及产生的废料重量，并根据全年生产量计算全年物流量。具体计算见第二章表1-4---1-9。
3.2、 绘制各零件的工艺过程图。
根据各零件的加工工艺过程与物流量，绘制各零件的工艺过程如图2-1到2-6所示。图中序号分别为：1—原材料库，2—铸造车间，3—热处理车间，4—机加工车间，5—精密车间，6—半成品库，8—锻造车间 ，7—组装车间，9—成品库。
3.3、变速箱总工艺过程图。
3.4物流强度分析。
表 3--1物流强度汇总表。
表3--2物流强度分析表。
表3-3作业单位物流从至表。
3.5、作业单位物流相关图。
表3-4作业单位物流相关图。
第四章作业单位非物流关系分析。
针对变速箱生产特点，制定各作业单位间相互关系密切程度理由如表4-1所示。根据表4-1制定变速箱“基准相互关系”（见表4-2），在此基础上建立非物流作业单位相关图（见表4-4）。
4.1 非物流分析过程。
表4-1 变速箱各作业单位关系密切程度理由。
表4-2 作业单位基准相互关系等级表。
表4---3 非物流从至表。
4.2 非物流相关图。
表4--4非物流相关关系图。
第五章作业单位综合相互关系分析。
5.1 综合相关关系分析。
从物流相关图和非物流相关图比较可知，变速箱厂作业单位物流相关与非物流相互关系不一致。为了确定各作业单位之间综合相互关系密切程度，需要将两图合并后再进行分析判断。其合并过程如下：
1.选取加权值。
加权值的大小反映工厂布置时考虑因素的侧重点，对于变速箱厂来说，物流因素（m）对非物流因素（n）无明显影响，因此，取加权值m:n=1:1
2.综合相互关系的计算。
根据该厂各作业单位对之间物流与非物流关系等级的高低进行量化，并加权求和，即p=n*(n-1)/2=11*10/2=55,并根据表7-1的划分标准求出综合相互关系表。
各等级赋予分值；a 4 ， e 3 ， i 2 ， o 1 ， u 0 ，x 1 ，表5--1作业单位综合相关关系计算表。
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