现代模具设计作业

塑件分型面及浇口形式的选择

零件名称：圆盖

材料：丙烯腈丁二烯苯乙烯(abs)

生产批量：中小批量

未注公差按mt4级精度。

分型面的选择：

该塑件为工业用圆盖塑料，只要求外径没有明显的斑点及熔接痕，在选择分型面时，有以下几种方案：a）b）

c）d）

1. 根据分型面应选在塑件最大界面处的原则，方案a、b不宜，c、d较合理，主要是为了塑件成型后能从模具中方便的取出；

2. 根据塑件留在动模中的原则，方案a、c不宜，b、d较合理，主要是因为，塑件的脱模要靠安装在动模一侧的推出油缸来完成，故为了方便脱模，模具打开后塑件需留在动模一侧，而方案a、c中塑件的大部分位于定模中，故在开模时，拉料杆需施加更大的力才能将塑件从定模中拉出，且动模中的塑件部分很小，推出油缸及顶杆的脱模作用没有得到有效地利用；

3. 根据分型面不应选在外观明显的位置上的原则，方案a、 b不宜，c、d较合理，主要是因为该塑件为工业用圆盖塑料，要求外径没有明显的斑点及熔接痕，故要保证最大外径与塑件整体在同一半模中；

4. 考虑到塑件的尺寸精度受分型面的影响，方案a、b不宜，c、d较合理，主要原因是圆盖有内外径同轴的要求，为了避免动、定模之间错位对同轴度的影响，需保证塑件整体在同一半模内，而且最大外径的厚度有精确地尺寸要求，动、定模在合模的时候很难保证分型面处间隙的大小，方案a、b不易保证最大外径处的厚度；

5. 根据分型面的选择要有利于排气的原则，方案a、b不宜，c、d较合理，分型面应置于熔体冲模流动的末端，使型腔内的气体很容易地从分型面排除；

6. 由于圆盖塑件侧壁有圆孔，所以需要有侧向抽芯的过程，显然方案a、c中，塑件在从定模中拔出的同时还要侧向抽芯，两者很难同时进行或者侧向抽芯先于拔模进行，因为一般工业生产中的侧向抽芯是在动、定模开模时定模上的导杆等使侧向型芯做垂直于开模方向的运动实现的，方案b、d是合理的。

综合以上分析，方案d是最佳的。

浇口形式的选择：

由于该塑件外观质量要求不高，浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观，同时，也应该尽量使模具结构简单，根据对塑件结构的分析及已确定的分型面位置，可选的浇口形式有几种方案，如下：

盘形浇口点浇口。

轮辐式浇口

盘形浇口：主流道直接进料，浇口尺寸较大，压力及热量损失较小。流程短，利于补缩。

成型效果好。只能用于成形单型腔模具，而该圆盖塑件要求中小批量，故该浇口形式不宜。多用于热敏性及高粘度塑料，而abs的熔体流动性好，且热稳定性好。

缺点是去除浇口不便，塑件上疤痕大。浇口附近残余应力大，扁平型塑件易发生翘曲变形，而该圆盖塑件虽外观质量要求不高，但仍要求浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观，显然这一点盘形浇口仍不满足。

点浇口：点浇口模具，开模时可将浇口自动拉断并与塑件分离，不需人工切割，鉴于该塑件采用的是单分型面，若采用点浇口，则模具需至少两个分型面，此时模具结构复杂，制造成本高，与要求的尽量使模具结构简单不相符，故点浇口不宜。

轮辐式浇口：由盘状浇口演变而来，它将盘式浇口的整个周边进料变化成几小段圆弧或直线进料，也可视为内侧浇口，这就使得塑件的变形量相较盘式浇口减小了，开模时在拉料杆的作用下轮辐式浇口的强度足以将凝料从浇口套中拉出。它的优点是（1）浇口是在整圆周上通过几小段圆弧段进料，减少了冷料量；（2）由于浇口截面积大量减少，因此，浇口的切除较容易，流道中凝料也较少；（3）对有型芯的制品，也可以在型芯的上部定位，可增加型芯的稳定性（该塑件心部需要型芯，故轮辐式浇口有优势）；缺点是：

（1）注射时，熔体从几小段圆弧进入型腔，使制品上出现几条熔接线，有损外观（由于该塑件对外观虽有要求但不是特别严格，轮辐式浇口与塑件相接处的熔接线对外观影响不是太大）；（2）由于从几个进料口同时进料，气体的排除不如盘式浇口，可能造成排气不畅（由于该圆盖塑件是小型件，浇注过程中产生的气体量少，排气不畅对件质量的影响小）。

综上所述，该圆盘塑件选择轮辐式浇口。

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