强夯试验段作业指导。
一、试验段的目的。
试验目的是确定夯击遍数、沉降量、压实度等各项参数，选取合理的机械配备和质量控制方案。通过试验段施工，确定合理的强夯参数和工艺，为以后施工提供技术指导。
二、施工前期准备。
1．人员到位情况：
现场施工负责人：刘中涛；
现场试验负责人：郑海芬；
现场测量责人：王世杰；
现场质检负责人：陈胜岗；
现场机械负责人：李孝庄；
安全员1名；质检员1名；试验员2名；施工员3名；测量员2名；民工10名。
2．机械设备进场情况：
3．试验段施工的测、试、检仪器设备。
4．场地准备。
对试验段清除表层土，并进行碾压。碾压完成后测量原地面高程，修筑强夯设备进出道路，施工区周边做排水沟以确保场地排水通畅防止积水。施工试验路段两侧临时排水沟挖好，可保证施工场地内不积水。
临时施工便道修筑并硬化完成，可确保运输设备通行。
一）强夯的工艺流程。
准备工作—测量放样—机械就位—进行第一遍主夯—推土机推平—进行第二遍副夯—推土机推平—进行第三遍满夯—整平—检测—试验段总结。
1、 原地面处理。
按照要求对原地面进行清表，并对原地面进行碾压。
2、 测量放样。
定出控制轴线、强夯场地边线，并在强夯不影响的位置放出控制桩，保护好，以备副夯时副夯点时使用。路基两侧坡脚外各加宽3m，标出夯点位置，并在不受强夯影响的地点，设置水准点。
3、 机械就位。
修建临时便道，使强夯机械能够顺利进入施工场地。
4、 强夯施工。
1）检查强夯设备。
强夯前对起重机、通气孔、滑轮组及脱钩器等进行全面检查，一切正常方可强夯施工。
2）强夯施工。
夯锤落距确定。
落距根据单击夯能和锤重确定，即锤重（kn）*落距（m）=单击夯能（kn· m）。我项目部所使用强夯机械夯锤锤重23.85t，即233.
73kn，单击夯能为2000 kn· m，落距=2000/233.73≈8.6m。
满夯要求为1000 kn· m，落距=1000/233.73≈4.3m。
夯点布置。如上图所示，夯点间距4*4m，呈正方形布设。1号点位为主夯点位，2号点位为副夯点位。
夯击时应安排好吊机的行驶线路，根据吊机行驶线路确定夯点布置图，在实地标明夯击点位，当全部夯点夯完后，一次填平夯坑。
起重机就位，使夯锤对准夯点位置。
将夯锤匀速吊至预定高度，然后脱钩自由下落完成一次夯击，然后放下吊钩。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时及时进行铺垫将坑底整平。
重复步骤④，在一点连续夯击，每次夯击后测量沉降差。直至最后两击平均沉降量不大于50mm。
重复步③-⑤完成一遍全部夯点的夯击。
主夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑整平，测量夯后的地面高程。
重新放线定位，按主夯的施工步骤进行副夯的夯击施工，副夯的夯击能量为2000kn· m。
副夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑填平，进行最后一遍满行夯，满夯能量为1000kn· m，满夯搭接为1/4d。夯后整平，测量场地标高。
5、强夯施工过程中设专人负责下列监测工作：
1）开夯前检查夯锤重量和落距，保证单击夯能符合设计要求。夯击时按规定的落距进行夯击，夯击位置要准确，落锤要平稳。
2）每遍夯击前对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差后漏夯应及时纠正。
3）强夯施工时对每一夯实点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等做好详细的现场记录。
四、质量控制和检测方法。
1、质量控制与原始记录。
1）按设计要求确定夯击路线，无规定时试相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。
2）夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。
3）各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量进行详细记录。
4）质量检测方法宜选用原位测试和室内土工试验。
5）强夯过程记录集数据整理。
每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。
场地隆起和下沉记录，特别是临近有结构物时应加强观测。
每遍夯击后场地的夯沉量，外部补充填料的记录。
记录最后两击的贯入度，看是否满足设计要求。
2、强夯施工的质量检测。
1）检测方法。
采用测量地基承载力的方法。
2）检测的目的。
对比强夯前后原地面承载力的变化情况。
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