目录。一、工程概况 2
1.1横通道地理位置及概况 2
1.2工程地质 3
1.3水文地质 3
二、工程特点 3
三、机械设备 3
四、施工方案 3
4.1管棚打设工法 4
4.2施工工艺流程 4
4.3设备组装前的准备工作及钻机设备安装 5
4.3.1设备组装前的准备工作 5
4.3.2钻机设备安装 5
4.4调试钻机 5
4.5钻具组装 5
4.6冲洗液流通系统 6
4.7钻进 6
4.8回次加尺、接线、焊接 6
五、质量保证措施 7
六、安全保证措施 8
6.1安全保证措施 8
6.1.1安全用电 8
6.1.2机械安全 9
6.2施工安全 9
6.2.1焊接作业 9
6.2.2起重作业 9
6.3监测 9
6.3.1监测技术要求 10
6.3.2横通道暗挖段地表下沉监测 11
#工作井位于祈年大街东侧约170m处，竖井中心里程桩号为dk1+142；根据环境特点及工程实际，采用提升架承担工程施工中的土方运输及其它物资的运输任务。
#工作井深度为20.64米， 1#竖井内净空为6.0×8.
4米。竖井与正洞采用横通道相连，横通道中心与隧道夹角为90°；初步设计横通道净宽5.5m，净高11.
485m，采用复合式衬砌。为控制横通道开挖过程中地面沉降量，确保施工安全，当竖井开挖至最底部管棚中心以下1.5m（即标高35.
084米）位置时，进行超前大管棚施工，管棚采用φ108@333l-18.5m热轧无缝钢管，共计31根。
图1 1#工作井横通道超前管棚示意图。
横通道位置主要为第四纪全新统冲洪积层、第四纪晚更新统冲洪积层。其中高程38.05m以上主要为杂填土、素填土；高程24.
25m以上主要为粘土、粉土、粉质粘土，局部有中砂和圆砾；20.72m以下为卵石层。管棚位置主要为粉土。
潜水水位埋深14.3m～17.9m，含水层为3层细砂、31层圆砾、34中砂层，厚度为4.
2m～6.3m，综合渗透系数为15m/d。该层水补给**为大气降水补给和侧向径流补给。
层间潜水在区域上是第一承压含水层，在本区间段表现为无压或局部微承压。含水层为7层卵石、71层中砂、73层圆砾，由西向东厚度由16m左右变薄至8m左右，水位埋深为22.5～23.
0m，综合渗透系数按85m/d考虑。该层水主要接受侧向径流补给及越流补给，以侧向径流方向排泄，地下水流向自西向东。
1施工工序繁杂，孔位交错，施工干扰大。
2竖井净空小且孔位呈弧形布置，钻机就位困难。
三、机械设备。
四、施工方案。
超前大管棚采用φ108热轧无缝钢管，壁厚5mm，环向间距333mm，设于拱部，沿开挖轮廓外布置，管口中心外放至距开挖轮廓线300mm，外插角均为1～2°，管内灌注水泥砂浆；长度18.5m，采取水平定向钻机，控制长度每节3m；水泥砂浆配合比为1：0.
5～3。
提升塔架安装完成后，对竖井内混凝土垫层进行破除，随后利用提升架进行开挖，井内土方开挖至最底部管棚中心以下1.5m时，进行管棚工作架安装。
图2 超前支护横断面示意图。
根据工程设计，质量标准结合施工场区地面条件，工程地质、水文地质条件，我部拟采用“一次性跟管钻进法”，即成孔和埋设管棚一次完成。
4.1管棚打设工法。
根据本工程的工程地质、水文地质条件、施工场区环境等具体情况，为防止钻进中地下水及泥沙涌出，确保管棚打设工程质量，设计主要程序如下：
1.开孔：用专用开孔钻机开出长约800mm的φ150孔位，然后预埋φ150的孔口管；
2.用φ108×5mm钢管做钻具，采用泥浆护壁，将棚管依次打入。同时将钢管接口焊接严密，直至达到设计长度。
4.2施工工艺流程
人员设备进场→铺设"h"钢轨道→设备组装调试→埋设孔口管→调试钻机（方位、倾角）→钻具组装进孔→冲洗液循环→导向钻进→回次加尺（接线、接口补焊）→直至设计深度终孔→管内及环状间隙注浆→移至下一孔位。
4.3设备组装前的准备工作及钻机设备安装。
4.3.1设备组装前的准备工作。
1) 设备检查。检查是否有缺件及好坏程度；电机、钻机、泵等测试，运转是否正常，所有部件是否完好；液压系统是否通畅，密封完好度，液压油泄漏状况；
2) 检查所有焊接部位是否有开焊，有则补焊；
3) 各种部件是否有变形，有则进行校正。
4.3.2钻机设备安装。
1) 钢垫板规格=长×宽=250×250mm；胀管螺栓直径=φ16mm；钢垫板与。
基础固定要牢，强度要高；
2) h型钢轨找平误差<3mm；
3) 底盘对角线找方误差±3mm；
4) 斜拉筋需绷紧，交叉拉力基本相等；
5) 四柱对角误差±5mm；
6) 升降系统：卡瓦等上紧，加强整体性；
7) 所有螺母必须拧紧，发现溢扣者必须换掉；
8) 丝杠、顶杠要顶紧、有效，安装要牢固，确保不因震动而松动或脱落。
4.4调试钻机。
1.钻机入孔的方位角及倾角，必须在测量队提供的可靠的测量数据上进行；
2.孔位确需移动时，须设计与监理同意，并且计算回归角度；
3.根据试验检验导向钻头的纠偏能力，在施工经验积累的基础上，确定开孔方位和倾角是否增加纠偏角，并以书面形式通知机台；
4.计算倾角时应将横通道坡度考虑在内，钢管打设时原则上不允许向内偏斜。
4.5钻具组装。
1.钻头楔掌板旋转直径φ≤152mm，楔型面与钻具（钻杆）交角≤20°；
2.水眼直径为8-10mm；
4.6冲洗液流通系统。
1.冲洗液具体配比由专业泥浆工程师根据具体地层情况确定。泥浆需经充分搅拌，均匀配制而成。配制时，必须严格执行配比；
2.冲冼液必须先配制好后使用，严禁使用中同时加清水、加料；
3.冲洗液流通系统：冲洗液制备→储浆池→泥浆泵→送水器→钻具→管外环状间隙→孔口回水阀门→高吊管→回浆沟。钻进过程中必须保持上述各流通环节的畅通；
4.在施工过程中，应根据不同地层，合理调节泵压、泵量，以免因冲洗液不足引起通道堵塞或因过大导致过量泥沙外排。
4.7钻进。
1.钻进前须先开泵，待冲洗液流通正常后，方可钻进；
2.钻进时，泵压应控制在0.6-1.0mpa，泵量为10-30l/min为宜。保持中低压力，匀速中速钻进；
3.为防止水土流失，控制沉降，必要时需采用孔内保压措施。要始终保持回水量小于或等于进水量；
4.钻孔出现涌水时，应尽量保持泵压，泵量不能变小，以平衡孔内压力；
5.冲洗液不正常时，严禁继续钻进。泵工应注意观察冲洗液变化情况，及时上报有关负责人；
6.导向钻进至10及15米时，应分别进行一次测斜。发现超限，及时补救。
4.8回次加尺、接线、焊接。
1.每根管在下坑前必须进行质量检查。管材不得有弯曲，丝扣四周壁厚均匀，丝扣完好合格。管材内的铁屑、赃物及锈皮等必须清除干净。下坑时避免与硬物相碰，以免损伤管扣；
2.钻进中，每次加尺后，须先钻进后起出进行棚管丝扣接缝焊接（即先钻后焊），以免钻进时的扭力造成开焊。要求每个接缝焊接进行自检，保证焊接质量；
3.连接的电线应选用导电性能好，外壳绝缘性能好且耐磨的电线。接头处要用两层热缩套管套好，用热吹风机吹烤贴牢；
4.回次加尺、接线、接管以及焊接过程中，均注意不得将异物遗留或掉入打设管内。
五、质量保证措施。
1.工程开工前，认真做好技术交底，做到人人明白技术要求，个个分担技术责任；
2.上岗人员必须经过技术培训，特殊工种必须持证上岗；
3.施工人员严格执行北京市施工的有关规定；
4.严格按照管棚打设施工的总体要求和设计技术交底的具体要求进行每一工序的施工；
5.主要工序均由本工序的负责人进行自检，合格后上报工区技术负责人，会同监理检验合格后方可进行下一工序施工；
6.认真执行《地下铁道工程施工及验收规范》规定的质量标准；
1) 单孔开孔间距为0.333m。开孔孔位偏差≤±50mm，若须移位，应调整开孔角度进行回归；
2) 开孔孔位距横通道开挖线设计为300mm，不允许向内偏斜；
3) 管棚的偏斜应控制在2‰以内，终端最大控制间距为200mm；
4) 为了保证钢管连接过程中轴线一致，每根钢管都必须加车150mm丝扣，采用丝扣连接。丝扣连接一定要拧紧、到位，然后加焊；
5) 终孔后，管棚的注浆压力要控制在0.8～1.5 mp之间；
6) 管棚打设长度与设计长度误差不得大于200mm；
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