桩基础施工方案

河津至运城高速公路。

la3标段。

桥梁桩基样板工程。

施工方案。编制单位：山西路桥建设集团****河运高速公路

路基桥涵工程项目部第三分部。

编制日期：2023年10月。

桩基样板工程施工方案

一、工程概况

1、我标段样板桩基础选定k9+921.54跨侯西、g108分离立交左幅25-1#桩基，桩中心里程桩号k10+012.7，直径 1.

7m；桩长55 m；桩顶设计高程382.738m；桩底设计高程327.738m；c30 水下混凝土理论方量124.

77m3。

2、开展样板桩基目的。

通过样板桩基的施工，摸索并总结出一套桥梁桩基施工合理的施工组织和机械设备的配置方式。

通过试验，摸索并总结桩基钢筋加工及安装、吊装及混凝土配合比、塌落度及和易性控制的理想设备配置及工艺方法。

摸索并总结如何依据招标文件的技术、质量标准以及部颁质量标准进行规范的程序管理方法和质量控制手段。

通过本样板桩基施工，收集相关数据，指导全面桥梁工程施工并达到技术质量标准。

二、施工组织和施工安排。

1、主要人员配备表。

la3标项目部样板墩柱工程主要人员分工明细表。

2、主要机械、试验配置表。

la3标项目部首件桩基工程主要机械一览表。

主要试验及测量设备配置。

3、施工计划。

本桩基计划工期为2023年10月15日～2023年10月18日。

4、施工准备

清理施工场地，为施工定位放线创造条件。

根据施工坐标及设计提供的导线点，做好定位放线及水准点的引测并复核，将测量报告提交监理工程师审查。

熟悉施工图，认真做好图纸会审和技术交底工作。

根据施工现场搭设临时设施，架设临时供电线路，建立施工排污系统，修建施工临时便道。

三、施工方案及方法

1、施工工艺流程图如下：

2、桩位测量。

钻孔桩施工前采用全站仪进行精确测量，并与两端路基联测，形成闭合三角网后，精确测定桥梁墩、台位，进而测放出钻孔桩位置，并测定、埋设护桩。

3、埋设护筒。

护筒采用钢护筒，内径比钻头直径大40cm，每节长2 m，必要时焊接加长。护筒采用挖埋法，护筒周围用粘土回填夯实，护筒节间焊接严密，防止漏浆。

护筒埋好后，检查护筒埋设平面位置及垂直度。护筒顶高出施工水位或地下水位2 m，并高出地面0.5m，安装位置偏差在5cm以内，倾斜度在1％以内，符合《公路桥涵施工技术规范》要求。

4、开挖泥浆沉淀池。

泥浆采用性能指标符合规范要求的优质粘土制备。为保证泥浆的**质量，施工时在基础旁适宜位置开挖一个泥浆沉淀池，以便进行泥浆沉淀，清除沉碴，循环利用。

在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆的比重和稠度，确保护壁良好、钻进顺利。

5、钻机安装。

钻机就位后，调平机座，确保钻头中心与护筒中心在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差在规范允许范围之内。调整钻架的垂直度满足要求，钻架、钻头等部位连接牢固、运转良好。

钻架安装稳定，钻机定位时采用细线挂重锤检测，保证钻头中心与护筒中心偏差不大于2cm。

6、钻孔作业。

开始钻孔时在护筒中投入适量块石和粘土，加入适量清水，利用钻头冲击造浆，同时将碎石挤入孔壁中，使初成孔坚实、竖直、圆顺，提高孔壁密实度，防止孔壁坍塌。

开钻后，钻孔连续进行。开始时冲击钻采用短冲程、慢速钻进，到达一定深度后按正常冲程钻进；钻进过程中，经常测定泥浆比重、粘度、胶体率和含砂量，及时调整（清渣或加入粘土），同时采用检孔器检查钻孔的垂直度。泥浆比重的大小根据地层的地质条件决定。

钻孔时，保持孔内泥浆顶面始终高出地下稳定水头1～2.0m左右。为提高泥浆的粘度和胶体率，在泥浆中加入适量的烧碱，当钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，坚硬的漂、卵石层和岩石层采用中、大冲程，以加快钻孔速度；黏性土、砂类土等松散地层采用中、小冲程钻孔，防止出现“十字”桩或梅花桩，同时向孔内投入适量的片石，利用钻头的冲击动能将碎石挤入孔壁内，保持孔壁密实，防止塌孔。

钻进过程中，勤松绳、少松绳，防止打空锤，造成断绳、掉钻现象，同时根据泥浆情况，勤清渣，使钻头经常冲击新鲜地层。

钻进时，经常进行检孔，防止出现偏孔、“十字桩”。钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时进行修补，防止出现缩孔。

泥浆稠度较大时，及时进行清渣，以加快钻孔速度。清渣采用正循环换浆法进行。

清渣时将钻头提升至井口，将泥浆软管绑扎在钻头上，缓慢下沉钻头，同时边下沉、边送管，使泥浆管随钻头到达孔底，然后开启泥浆泵，向孔内压入新鲜泥浆，把孔内粘稠泥浆置换出来，通过护筒出浆口流入沉淀池内沉淀，以备再用。

清渣时，边向孔内压浆、边在沉淀池入口处加入适量清水，稀释泥浆，促进砂粒沉淀，保持泥浆循环利用，直至孔内泥浆达到要求后，再进行钻孔。

7、清孔及成孔检查。

在钻至设计深度后，采用检孔器对孔深、孔径、孔位、孔形和垂直度进行检查，经检查合格、经监理工程师同意后，立即进行清孔。

清孔采用正循环、换浆法清孔，方法与清渣相同。清孔时，边换浆、钻头边轻轻进行冲击，以便清除孔底部分的沉渣，使孔底沉渣厚度符合规范规定。

清孔后及时吊装钢筋笼，灌注桩身混凝土。

若清孔后4小时以内仍不能开始灌注混凝土，或灌注混凝土前测得的沉渣厚度超过规范允许值，重新进行清孔、检查，符合要求后再灌注桩身混凝土。

8、吊装钢筋笼。

清孔完毕，经现场监理工程师检查、批准后，即吊装钢筋笼。

钢筋笼在钢筋加工场加工，采用有托架的机动翻斗车拉运，汽车吊吊放入孔。为了防止钢筋笼吊装就位时发生变形，纵向主筋和加强箍筋点焊牢固，其他箍筋适当点焊，并绑扎牢固。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查，确保各部位质量达到规定要求。

为保证钢筋笼保护层的厚度，加工钢筋笼时，每隔2m在钢筋笼环筋上交叉、对称设置4个中间带圆孔混凝土圆饼，钢筋笼下沉时圆饼紧贴孔壁转动，保持钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。

钢筋笼长度超过15m时，分两节吊装。吊装时确保上下两节顺直，相邻焊接接头错开60cm以上。

钢筋笼吊装完成后，在钢筋顶部主筋上对称布置2根φ18的钢筋，用以调节钢筋笼的上下位置。吊筋固定在漏斗架或特设固定架上，防止混凝土灌注时，钢筋笼上浮。

9、灌注水下混凝土。

水下混凝土采用导管法灌注，漏斗隔水采用拔球法。导管采用φ300壁厚4mm的钢管，灌注前试拼并进行拉力、水密试验，并作好标记。安装导管时将导管起吊放置在钻孔中心，轴线顺直，平稳沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁，就位后用卡盘固定于护筒口或漏斗架上。

导管上口设漏斗和储料斗，导管下口离孔底约30cm左右。

水下混凝土拌合所用粗骨料优先选用满足规范要求的卵石，并适当增加含砂率，确保混凝土的和易性满足施工要求，坍落度控制在19～21cm之间。

灌注首批混凝土的数量进行精确计算，确保导管初次埋置深度不小于1.5m，且满足导管内外压力平衡，防止管外压力过大、将泥浆压入管内，造成断桩。

为保证灌注混凝土的质量，混凝土在拌合站集中拌合，汽车吊提升料斗送入漏斗。

水下混凝土的灌注连续进行，确保中途不中断，施工时按灌桩混凝土计算水泥、砂子和石子的数量，并适当考虑富余量，设置两台拌合机拌和混凝土，准备一台备用。

灌注时经常测量混凝土的高度和导管埋深，导管提升、拆除时，保持位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深不得小于1m。

拆除导管时用卡盘将第二节导管卡死，防止落入孔内。

桩身混凝土比桩顶设计标高超灌50～100cm，确保截除桩头后桩身混凝土质量。

施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。

10、施工注意事项。

钻孔时应连续进行，不得中断。

钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对。当与地质剖面图严重不符时，及时向监理工程师汇报，并按监理工程师的指示处理。

在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，孔内水位下降时，及时补水，同时经常检查泥浆比重、稠度和含砂率。

在灌注过程中，当导管内含有空气时，后续混凝土缓慢灌入，以免在导管内形成高压气囊，造成堵管。

灌注桩身混凝土时指定专人负责测量、记录有关混凝土灌注情况如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等，专人指挥操作人员根据要求进行提管、拆管作业，防止出现意外，造成断桩事故。

钻进过程中随时注意孔内有无异常情况，钻架是否倾斜，各连接部位螺栓是否松动。

吊放钢筋笼时，防止碰撞孔壁。钢筋笼接长时，两节保持顺直，搭接长度按设计及规范施工。

导管提升缓慢进行，不能过猛，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。

混凝土搅拌严格控制水灰比，确保混凝土的和易性和坍落度。粗集料选用卵、砾石，其最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。

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