目录。一、工程概况 1
1.1.工程简介 1
1.2.编制依据 1
二、施工总体安排 1
2.1框架锚杆施工投入施工机械 1
2.2计划投入本工程的人员 2
2.3条件准备 2
三、主要施工方法 2
3.1锚杆施工方法 2
3.1.1锚杆施工工序 2
3.1.2锚杆施工工艺 2
3.2框架制作 5
3.2.1框架施工工序 5
3.2.2框架施工工艺 5
四、质量保证措施 6
五、安全文明施工保证措施 7
一、工程概况。
1.1.工程简介。
广州和谐型大功率机车检修基地负责广铁集团、南宁局、南昌局运用的和谐型大功率电力机车所产生的检修量，并兼备生产和谐型大功率电力机车的制造能力。
检修基地位于广州花都区狮岭镇西头村，京广线西边，山前旅游大道北侧，为高丘陵间谷地区，相对高差50m～80m；检修基地进出走行线区段为冲积洪积阶地，地形平坦开阔，相对高差3m～5m，现为旱地和水田，水塘鱼塘较多，广清高速和珠三环从旁侧通过，大沙河河道从京广线两侧蜿蜒南流。
1.2.编制依据。
新建广州和谐型大功率机车检修基地工程施工图纸。
铁路边坡防护及防排水工厂施工质量验收补充规定》铁建设【2009】172号。
铁路路基工程施工质量验收标准》tb10414-2004
二、施工总体安排。
2.1框架锚杆施工投入施工机械。
2.2计划投入本工程的人员。
钻孔工 20人 ，注浆工 10人，钢筋工 15人，木工 15人，电焊工 3人，砼工 2人，测量人员2人，试验员 1人，安全员 2人。
2.3条件准备。
1、进场的每批水泥、砂子、石子都要有出厂合格证并做复试。待复试合格投入使用。
2、对施工过程中使用的砂浆、混凝土按设计要求提前做好配合比。
3、钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
4、钢筋加工：施工前，在钢筋加工场内，按照设计图纸要求，将施工过程中的钢筋提前加工完成。
5、根据锚孔的设置，针对每个锚孔进行编号，每个锚杆对应锚孔进行编号。
三、主要施工方法。
3.1锚杆施工方法。
3.1.1锚杆施工工序。
边坡开挖——锚孔测量放线——钻机就位——钻孔——锚孔清理——锚杆孔检验——铁管安装——锚杆安装——锚固注浆。
3.1.2锚杆施工工艺。
1、边坡开挖。
路堑边坡施工要求边挖边支护，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。使用挖机将山体从上往下分级开挖，路堑坡面角度按设计要求控制。测量人员按设计对路堑坡面角度的要求，放出边坡的上口线和下口线，修坡过程中拉线控制坡面的顺平，避免出现超挖现象。
2、测量放线。
在人工修坡同时，按设计要求，锚杆纵、横向间距3m、4m锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm，但锚杆的位置须按设计给定位置进行放样，不得随意进行调整。
3、钻机就位。
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，用角度尺或罗盘测量钻杆的倾角使之符合设计，并保证钻杆的水平投影垂直于坡壁，确保锚杆孔开钻就位，孔位误差不得超过±20mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±2°，锚杆与水平面的交角在15°～20°之间。
4、钻孔。钻孔要求风动钻进，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.
2mpa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
钻孔孔径为74mm、孔深为8米与12米两种。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
5、锚孔清理。
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底出现尖状、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.
4mpa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象为准。
6、锚杆孔检验。
锚杆孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹检验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
8、锚杆安装。
锚杆杆体为于8米时，采用2根hrb400，d=22螺纹钢筋，锚杆杆体为于12米时，采用2根hrb400，d=25螺纹钢筋，锚杆锚头外露处打弯钩，弯钩长度为0.1米，锚头的杆体长度不含锚头长度设一个对中支架，对中支架采用d=12mm钢筋制作，锚杆钢筋点焊并联制作，杆身每隔1.5米；锚孔口处安装74mm铁管，沿锚杆轴线方向每隔1.
5m设置一个对中器(定位支架)。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出钢筋长度，锚杆外露长度需伸出框梁外，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保孔内锚固长度。
9、锚固注浆。
锚杆注浆采用孔底反浆法，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，以孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力不低于2.
5mpa。注浆材料为m30水泥砂浆，使用普通硅酸盐水泥。
3.2框架制作。
3.2.1框架施工工序。
测量放线——基槽开挖——浇注垫层——钢筋绑扎——模板支设——混凝土浇注——边角处理——框架内种植。
3.2.2框架施工工艺。
1、基槽开挖。
按照设计要求，将框架梁位置用白灰在坡面上撒出开挖线和开挖控制线。框架梁基槽开挖，采用人工开挖，基槽深度为20cm。宽度控制为40cm。
2、浇注混凝土垫层。
基槽开挖完成后，对基槽的深度和基槽的宽度进行验收，验收完成后，浇注5—10cm厚c20混凝土垫层，混凝土垫层为必须平整，收面为毛面。
3、钢筋绑扎。
根据设计要求，框架梁主筋为hrb400 d=22钢筋，主梁连接采用i级直螺纹套筒机械连接，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，接头的截面之间的距离不得小于1m。框架梁箍筋为q235 d=10钢筋，箍筋绑扎间距为25mm，在纵横梁交界处，箍筋与梁间距为10mm，钢筋保护层为5mm。
4、模板支设。
模板采用15mm厚多层板，上下两条100×100mm木方背棱，木方背棱搭接不小于800mm，每500mm设一道拉杆，立设两条钢管，使用蝴蝶卡将钢管与拉杆固定，模板内使用ф12钢筋做顶模棍。模板支设时，拉线控制模板的平直。框架3个框架设一道伸缩缝，伸缩缝距框架梁中间，伸缩缝宽20mm， 伸缩缝内填塞沥青麻筋。
5、混凝土浇注。
框架梁浇注c30混凝土，混凝土坍落度应当控制在140-180mm之间，混凝土浇注方式采用汽车泵，振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。
混凝土边振捣，边使用人工摊平，并随后进行收面，表观偏差不大于5mm，锚杆外露弯折处采用0.05m的c30混凝土封闭。在浇注框架梁混凝土时同时浇注。
浇筑完成留置专人看护，并实时进行检查，在混凝土初凝前进行二次收面，保证混凝土面的平整，光滑。
四、质量保证措施。
1、严格控制锚点放线，确保其在设计准确位置。
2、当出现坍孔时，应及时处理，处理方法是：取出钻头，用细粘土加少量水泥用水拌和成泥浆，干稀适中，将其灌入孔中达坍孔部位，开动钻头，让钻杆在坍孔部位只转动而不前进，这样泥浆就会填满坍空部位，将坍孔补好后继续进行钻孔施工。
3、钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
4、除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
5、使用高压空气（风压0.2～0.4mpa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象为准。以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
6、锚索钻机就位前应先检查锚位标高，锚距是否符合设计图纸。就位后必须调正钻杆。
五、安全文明施工保证措施。
1、施工人员进场后，必须进行安全教育。
2、、所有操作人员应身体健康，患有心脏病、高血压、恐高症及其他不适症状的人不的进入施工现场，操作人员不得酗酒作业，特殊工种应持证上岗。
3、塔吊运钢筋、机具及其他材料时，必须有专职人员统一指挥，统一协调，卸料工人要服从统一安排，在塔吊未将材料吊运至指定地点并停稳，严禁靠近被掉物；
4、遵守临时用电的各项安全操作规定，所有现场用电必须由专职电工负责操作，严禁私拉乱接，作好现场用电设备的接地工作；
5、焊接设备上的电机、电器等应按有关规定执行，并有完整的防护外壳，一、二次接线柱处应有保护罩。
6、现场使用的电焊机应设有可防雨、防潮、防晒的机棚并备有消防用品。
7、接地线及手把线不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上，接地线不得接在管道、设备和建筑物金属构件上，接地电阻不大于4ω。
8、雨天不得露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
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