一设备管理总结

“九个一”设备管理流程再造活动总结。

为进一步提升设备管理水平，牢固树立全员设备管理思想，形成成熟的设备评价标准体系，全面推行设备精益化管理，根据集团要求，3月至5月，在全厂范围内开展“九个一”设备管理流程再造活动。

通过此次活动，进一步推动“强化管理、降本增效”工作，促进设备管理持续创新，提高设备综合利用效率；进一步规范设备操作规程，在今后的工作中努力做到“凡事有人负责、凡事有人监督、凡事有章可循、凡事按章考核”；通过夯实基础管理，落实相关责任，强化执行力度，控制设备事故，提升设备利用率，现将“九个一”设备管理活动工作做一总结。

1、工艺流程改造，氰化置换流程中的炭吸附，整套工艺流程比较复杂，10台吸附柱经常於死，需人工挖空后才能正常工作，再就是隔炭筛在浸出槽中炭隔离比较困难，经常发生筛孔堵塞，要使用风管和振动清理隔炭筛，效果不太理想，经常造成冒槽等现象，造成操作工的劳动强度大大增加，为满足现阶段的工艺要求，经厂领导和相关技术人员讨论决定对高低硫系统进行改造，将高低硫合并，减少劳动强度，降低维修成本，同时生产成本也大幅度减少，项目完成后能够很好地实现降本增效。

2、积极开展设备的各类专项检查，保证设备的使用保养达到规定的要求。公司先后对“设备卫生、润滑系统”、“设备电气系统”、“特种设备”等方面进行了专项检查，采取“集中整治，统一整改”的方式，提高整改速度和整改质量，确保设备技术状况的快速提升。

3、规范维修流程，公司原维修流程为车间技术人员接到维修通知后**通知运修车间，然后运修车间根据工作情况安排人员进行维修，出现工作无人监督、落实的现象。为了更好地实现统一化管理，规定车间技术人员每周周五将下周的维修计划以书面的形式报到物资装备公司分部，由物资装备公司分部汇总后统一下发给运修车间，运修车间根据生产情况合理安排维修，这样不仅提高运修车间工作效率，明确维修时间和任务，还为合理安排员工作息，提供合理的依据。

4、积极进行修旧利废，提案改善，降低成本消耗。氰化车间三台立式压滤机原装传感器不适合我厂的运行环境，故障率偏高，通过查阅资料、联系厂家，更换为赛亿凌传感器，**差不多，效果不错，使用寿命大幅延长。浓密机行走齿轮与齿条之前由人工加油，大量的黄油滴落在地面上，造成浪费，现从浓密机自动加油机出口处接一根管子，出口放在齿轮的上方，实现自动加油和油量控制，节省黄油的同时，降低岗位工的劳动量。

5、建立健全各项设备管理制度，2023年讨论制定了《公司设备周检制度》，每个月按照厂房对全厂设备分周进行检查，并对整改不彻底的进行相应的考核；重新讨论修订了《设备故障管理制度》、《固定资产管理规定》、《公司工时定额管理规定》等相关规定，使公司的设备管理工作正规化（有依据可循），严格按照规章制度执行落实。

6、公司组织设备管理技术人员参加降本增效培训班学习，发挥技术员和班组长的主动性，学习先进单位的科学管理方法和操作经验。

7、每月进行经济技术指标分析，对车间进行严格的奖惩考核，对重点工序实行自动化过程监控，使工艺指标稳定、均衡，发动全厂职工献计献策，通过提案改善，给予奖励，充分发挥员工的积极性，提案改善给公司带来了一定的经济效益，工艺流程在不断优化，工艺指标也在稳步提高，效益在稳步上升，降本增效大有改善，保证设备在低成本正常运转。

8、设备管理工作存在的主要问题及整改措施。

1）加强对检修人员和操作人员的管理和培训，制定详细的培训计划，目标使操作人员要全部达到“三好四会”的要求，维修人员要掌握各自维修范围的设备工作状态，能看懂结构及原理图，能够排除较复杂的故障。

2）对新的东西学习不够重视，工作上往往凭经验办事，凭以往的工作套路去处理问题，表现在工作上的大胆创新意识不够。

九个一”设备管理活动虽然取得了一定的成绩，但是在很多方面还需要深入推进和落实，我们将以此次活动为契机，以“加强设备管理，依靠技术创新，实现节能降耗”为指导，通过不断优化工艺流程，提升员工整体素养，减少设备故障时间，为实现设备零故障的最终目标寻求合适的管理方法与思路。

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