第一章。
1、车削。运动：工件的旋转（主切削运动）
刀具运动(纵向、横向、斜线、曲线)
2、铣削。运动：铣刀的旋转（主切削运动）
工件本身不动，而是装夹在机床的工作台上完成进给运动。
3、刨削。运动：刀具的往复直线运动（切削主运动）
4、钻削和镗削。
钻削 运动：刀具的旋转运动、刀具的轴向运动。
镗削 运动：镗刀的旋转或工件的旋转。
7、磨削。运动：砂轮的旋转运动（主运动）
第二章。切削用量：包括切削速度、进给量、背吃刀量。
2、刀具角度。
前(刀)面、主后(刀)面、副后(刀)面、主切削刃、副切削刃、刀尖。
切削平面：通过主切削刃上某一点并与工件加工表面相切的平面。
基面：通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向相垂直的平面。
正交平面：通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。
3.刀具的标注角度。
在正交平面内测量的角度。
前角γ0：
前刀面与基面之间的夹角 。表示前刀面的倾斜程度 （正值、负值、零）
后角α0：主后刀面与切削平面之间的夹角。表示后刀面的倾斜程度 （一般为正值）
在基面内测量的角度。
主偏角κr：主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。一般为正值。
副偏角κr’：副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。一般为正值。
在切削平面内测量的角度
刃倾角λs：主切削刃与基面之间的夹角。（正值、负值、零）
刀具材料应具备的性能：
高硬度常温hrc60~62以上。
高耐磨性。高耐热性（热稳定性）
足够的强度和韧性(抗弯强度、冲击值）
良好的工艺性能
良好的热物理性能和耐热冲击性能。
切屑的类型：a带状切屑 b挤裂(节状)切屑 c单元（粒状）切屑 d崩碎切屑。
1）带状切屑
特点：内表面比较光滑，其他自由变形的表面显得粗糙。
加工塑性金属材料，当切削深度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。
2）挤裂切屑。
特点：表面上有裂纹，甚至断裂成一个个屑，但切屑内部还是互相连接着。
这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。
3)单元切屑。
特点：形状类似，互相分离的屑块，切削力的波动较大。
4)崩碎切屑。
特点：形状各不相同的屑块。
它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具，也有损于机床，已加工表面粗糙。
3.积屑瘤现象。
在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下，加工一般钢料或其它塑性材料时，常常在前刀面处粘着一块剖面有时呈三角状的硬块。它的硬度很高，通常是工件材料的2－3倍，在处于比较稳定的状态时，能够代替刀刃进行切削。这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。
积屑瘤对切削过程的影响：
1)积屑瘤包围着切削刃，可以代替前面、后面和切削刃进行切削，从而保护了刀刃，减少了刀具的磨损。
2)积屑瘤使刀具的实际工作前角增大，而且，积屑瘤越高，实际工作前角越大，刀具越锋利。
3)积屑瘤前端伸出切削刃外，直接影响加工尺寸精度。
4)积屑瘤直接影响工件加工表面的形状精度和表面粗糙度。
刀具磨损的形态。
磨损：是连续的逐渐磨损
破损：包括脆性破损和塑性破损两种。
刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。
刀具的磨损形式：1）前面磨损：前面上形成月牙洼磨损。
2）后面磨损：后面的磨损形式是磨成后角等于零的磨损棱带。
3）前后面同时磨损或边界磨损。
2）刀具磨损的原因。
1）硬质点磨损。
工件材料中的杂质在刀具表面上擦伤，划出一条条的沟纹造成的机械磨损。
2）粘结磨损。
在一定的压力和温度作用下，磨擦面上产生塑性变形，形成粘结点，这些粘结点又因相对运动而破裂，粘结点的破裂也常常发生在刀具一方面被工件材料带走，从而形成刀具的粘结磨损。
3）扩散磨损。
刀具表面与工件由于高温与高压的作用，两摩擦表面上的化学元素有可能互相扩散到对方去，使两者的化学成分发生变化，从而削弱了刀具材料的性能，加速了刀具的磨损。
4）化学磨损。
在一定温度下，刀具材料与某些周围介质起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物，而被切屑带走，加速了刀具的磨损。
刀具磨损过程。
初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段
切削用量的选择
选择顺序： 首先选尽可能大的背吃刀量
其次选尽可能大的进给量
最后选尽可能大的切削速度。
第三章。机床的技术参数。
尺寸参数——具体反映机床的加工范围
运动参数——机床执行件的运动速度
动力参数——机床电动机的功率。
机床精度 ：几何精度、运动精度、传动精度、定位精度、工作精度、精度保持性。
第四章。基准的概念：
零件上用来确定其它点、线、面的位置时，作为参考的其它的点、线、面。
完全定位：
工件的六个自由度完全被限制的定位
不完全定位：
根据加工的技术要求，并不需要限制工件的全部自由度
欠定位： 根据加工的技术要求，应该被限制的自由度没有被限制的定位
过定位： 工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位。
第五章。1.加工精度与加工误差
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度
加工误差指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。
加工精度与加工误差三个方面的内容：
尺寸精度（误差）、 形状精度（误差）、位置精度（误差 ）
工艺系统：在机械加工中，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统。
7、提高加工精度的途径。
减小原始误差 、转移原始误差 、均分原始误差 、均化原始误差 、误差补偿。
误差统计性质的分类：
系统性误差：常值系统性误差、变值系统性误差。
随机性误差：对于常值系统性误差，若能掌握其大小和方向，就可以通过调整消除；
对于变值系统性误差，若能掌握其大小和方向随时间变化的规律，可通过自动补偿消除；
唯对随机性误差，只能缩小它们的变动范围，而不可能完全消除。由概率论与数理统计学可知，随机性误差的统计规律可用它的概率分布表示。
冷作硬化及其评定参数。
冷作硬化 机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化（或称为强化）。
评定冷作硬化的指标
表层金属的显微硬度hv、硬化层深度h和硬化程度n。
第六章。生产过程：从原材料转变为成品的全过程。
工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、位置和性能，使其成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程：用机械加工方法直接改变毛坯形状、尺寸、表面质量，使其成为合格零件的过程。
工艺规程：把合理工艺过程用特定的格式以工艺文件的形式固定下来。包括工序卡片和工艺过程综合卡片。
工序：一个（或一组）工人在一台机床或（一个工作地点），对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。
安装：使工件在机床中定位并夹紧的过程。
工位：一次装夹后，在加工过程中工件如需作若干次位置的改变，则工件在机床上所占的每一个位置上所进行的那部分加工过程（工艺过程），称为一个工位。
工步：同一道工序中，当加工表面不变，切削工具不变，切削用量（主要是切削速度v和进给量f）不变的情况所连续完成的那部分工序内容。
走刀： 在一个工步内，若需切除的金属层较厚，则需分几次切削，每一次切削为一次走刀。
机械加工工艺规程设计的内容及步骤。
1.分析零件图和产品装配图；
2.对零件图和装配图进行工艺审查；
3.由年生产纲领研究确定零件生产类型 ；
4.确定毛坯；
5.拟定工艺路线，包括选择定位基准、确定各表面的加工方法、划分加工阶段、安排加工顺序、确定工序分散与集中程度、安排热处理及检验等；
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备；
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差 ；
8.确定各工序的技术要求及检验方法；
9.确定各工序的切削用量和工时定额；
10.编制工艺文件。
定位基准的选择。
粗基准：用毛坯上未经加工的表面作为定位基准。
精基准：用加工过的表面作为定位基准。
精基准的选择原则
基准重合原则； 统一基准原则； 互为基准原则；
自为基准原则（只提高加工表面尺寸精度，不能提高表面之间的相互位置精度，位置精度应由先行工序保证）。
粗基准的选择原则。
保证相互位置要求原则，如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准；
合理分配加工余量的原则，选重要表面作为粗基准；
便于装夹的原则，选大而平整的表面作为粗基准 ；
粗基准一般不得重复使用原则，粗基准只能使用一次 。
选择表面加工方法考虑因素：
1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求；
2）零件材料的加工性；
3）零件的结构形状和尺寸大小；
4）生产批量要求；
5）企业现有加工设备和技术条件；
6）生产率和经济性。
加工阶段的划分。
渐精原则：当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过不同的加工阶段，逐步达到加工要求。
粗加工阶段：高效地切除加工表面上的的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。
半精加工阶段：切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工工作准备，并完成一些次要表面的加工。
精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。
光整加工阶段：对于精度和表面粗糙度要求很高的表面，还需安排光整加工阶段，减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，但不能纠正表面间位置误差。
机械加工工序的安排。
先基准后其他先加工定位基准面， 再加工其它表面
先主后次先加工主要表面，后加工次要表面
先粗后精先安排粗加工工序，后安排精加工工序
先面后孔先加工平面，后加工孔。
2023年数控技术复习题
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