2023年已经开始了，在过去的一年中，产品质量与往年相比在某些方面已有较大改善，如产品外观（
2023年已经开始了，在过去的一年中，产品质量与往年相比在某些方面已有较大改善，如产品外观（包括表面处理、喷漆等）、包装（小件真空包装、配件与整机分开包装等）部分，但总体来说，还需要更大的提升，“解决产品性能异常（通讯、显示、密封三大方面）、完善过程工艺执行、落实qc控制点”为2023年产品质量提升的关键，公司明确提出“2013为天石产品质量年”。
整体品质状况。
2023年全年一次检验合格率：机加99.19%、电子98.
51%、电子成品94.91%；除4月份中电子成品一次检验合格率80.94%，其余均为达到公司要求的一次检验合格率≥98%。
品质控制组织结构不完善，结构不健全，人员少。而品质控制范围广，包括了公司品质控制的各环节、各个方面：包括来料检验，过程控制，出货检验，退货复检，客诉处理，异常分析等，目前有5名检验员。
建议：2023年完善品质部组织结构，电子、机加各由2名过程检验员来完成来料监控、过程控制、入库检验；增加1名专职oqc，确保成品标定数据可靠性、成品出库的符合性，重点监控来料质量及各工序的加工操作质量；增设1名qa,按pdca程序处理退回产品、客户投诉、制程异常，保证质量控制体系正常运转（首检、巡检、专检、转序检、异常处理、工艺执行），从而循序渐进提升产品质量。gb2828-2003抽样标准的要求，只是象征性的检测完全属于“运气型”的抽样，对我司产品现状，检验风险性太大，更别提质量保证了。
因为质量是从源头抓起，从细节管起，材料的可靠性不能保证、过程细节不重视，否则质量管控都是空谈，退返率将持续走高而降低顾客满意度。
根据以上情况分析主要原因：
1. 抽验的数量不够，不能反映实际操作的质量状况（主要为机加零部件）；
2. 产品的内部结构、组装过程未全面监控（出现螺丝不配套、不到位等）；
3. 生产操作员工以操作数量为准，忽视自检及少送检等；
4. 没有有效的奖惩机制，激励及约束员工操作，使公司全员参与产品质量管控。
经长时间观察：1.车间对按“质量跟踪卡”报检、送检不能做到自觉、及时、按工序报检等； 2.
转序检验不能有效的控制员工的操作，没有签字同样可转到下道工序，甚至有异常还会流下去（如焊接后喷漆、打胶涮漆后装配）。因此，转序检必须有相应检验项目的核检记录，其结果与检验员的签字同步，以此来保证和加强员工的自觉性和质量意识。所谓质量是生产出来的而非检验出来的，检验只是对所生产的质量进行确认和监视，使其到达符合顾客需求的一个过程。
建议：生产部编制有效制度来控制员工过程报检、自检，提高员工自觉性及质量意识。
退货处理及预防措施。
结合2023年的质量情况，全年客户投诉30起，各类退货率：压力磁电类退货率2.23%、电磁测控类退货1.
80%、其它类退货率3.09%，全年平均退货率5.55%.
全年退货量最大的为各类线路板1338只质量考核内402只，其次各类放大板657只质量考核内215只（不含干扰、不稳定方面）；成品方面，电磁流量计92台质量考核内24台、磁电流量计124台质量考核内87台、漩涡流量计32台质量考核内20台、测控仪64台质量考核内64台、压力变送器248只质量考核内98只，其它见汇总表。
主要退货的异常现象：电磁流量计为“流量波动、计量不准、渗漏”；磁电流量计为“流量波动、计量不准、渗漏、表头不显示”；测控仪为“渗漏、电机控制异常、表头无显示”；压力变送器为“传感器损坏、通讯异常、无显示、传感器组件脱落”。（详见附表）
全年退货共计3399件（台、只），质量考核内1177（台、只），维修返回整机（含压力变送器）73只、测控仪表头与磁电表头106只，提出异常预防建议17类，已整改实施4类。
2023年退货处理总体做到了及时分析、及时返回、及时处理，未造成大的客户不满。不足之处为：异常处理的预防及改进措施没有得执行、检查、纠正。
2023年工作计划。
2023年工作重点为异常处理，包括客户使用异常、制程异常、来料异常，切实实施质量改进pdca循环中的分析计划、执行、检查、纠正。
创新思路：产品（零部件）检验状况实行动态显示，及时上报更新，披露异常信息。
一、参与新产品的开发和试制，及产品品质计划的制定。
新产品的开发及试制阶段，存在先天质量隐患、操作过程中不合理、缺乏试验验证等，如现有的测控仪表头的控制板、接线板投入生产后，过程装配结构不合理、未通过绝缘强度测试、客户反馈接线时易出现短路等异常，产品质量不能得到保证。因此产品设计开发及改进必须得到前期各环节评审（生产操作、品质管控、市场应用）及各种试验验证，才能使产品质量在生产中得到保障。
提议方案：各部门对新产品试制、产品异常改进进行评审 。
二、参与解决制程**现的质量问题，并根据产品检验标准追踪确认，推行标准化。
生产制程是暴露产品缺陷的第一道关口，很多异常在装配、测试时出现，但未得到统计汇总、核查工艺、追踪确认，实行标准化防止异常现象重复出现。只有在过程中将异常汇总，及时分析改进，并将相关修正推行标准化，才能有效预防异常的再出现。如装配过程中发安装板异常，调试中按键不灵活、功耗异常，标定中的不稳定及干扰等。
提议方案：生产协助测试时异常的记录，品质对异常维修进行跟踪确认，品质按月汇总各部门会议讨论改进方案。
三、组织对现有产品的品质状况评审，评诂产品品质与生产工艺、检验标准和客户要求的符合性。
现有产品作业指导书、测试工艺文件存在很多描述不清楚、不完整，没有流程图、品质监控点等，须对其做及时的修改补充，才能做指导性、实用性作用。可邀请生产操作人员、调试人员、检验人员及技术人员根据实际工作的情况，对工艺文件图纸做一次修校对改。
提议方案：技术部一对一专人负责，相关人员共同参与。
四、督促生产过程和检验过程严格按规范操作、标准检验。
按规范作业是避免操作随意性，降低作业失误，解决人的因素而造成产品质量异常及隐患的必然。按规范操作、流程检验，是使管控产品制程中的细节，做到环环相扣、每道工序监控，是保证产品质量稳定的基础，因此生产过程必须按照“**产品质量跟踪卡”进行每一环节（工序）检验管控。
提议方案：完善各种主要产品的“质量跟踪卡”，切实按流程进行每道工序检验确认。
五、负责与客户联络产品现场使用时异常的沟通，及时应对客户抱怨等事宜。
对制程异常、退货处理、客户投诉均以pdca模式处理解决，及时以“退货处理回复单”回复（重要关键事项按时以“8d报告”回复客户）。
提议方案：按8d报告流程操作。
1、接到异常退货或客诉后进行分析（必要时请技术部参与）；2、根据分析结果进行会议讨论（提出预防改进措施，落实到相关部门及完成时间）；3、依据会议结果出具8d报告下发相关部门；4、商务部负责客户方使用结果反馈，品质部负责预防改进措施的落实及完成情况。5、每月对所做“产品异常改进预防措施”汇总、验证、核实。
六、参与产品品质先期策划，对来料**商实施监管并跟踪产品品质。
部分产品品质需进行先期策划，如产品的功耗、适应温度、零点漂移量、光洁度、耐磨耐腐蚀等，以此来严格要求材料**商提供达到产品预期产品质量的原材料，保证产品质量的不断提升。
提议方案：对原材料、电子器件按其在产品的重要性分类监管，重要器件（材料）不允许特采及让步使用。
七、参与品质管理成本控制。
尽可能减少制程中的料废、工废（要求按指导书、工艺操作），控制产品制程中的不良品产生的机率（来料打样、部件首检、不定时巡检）；在保证产品质量的前提下，拆解二次利用退货产品（安置维修品存放点）。
提议方案：生产制程中各种异常品须经品质检验二次确认后，方可进入下一工序，包括异常器件更换须有检验签字进入仓库领料。
八、参与公司5s检查工作。
对检测、分析、报告等操作形成记录，归类归档整理相关记录，保持整齐清洁的工作环境。每月完成对退货品、异常品处理清理工作。
预期目标。1、 与品质部全体人员完成公司预定的质量指标，如一次检验合格率、成品退货率、客户投诉率等。
2、 提高个人电子、机械方面知识，熟悉掌握流量压力仪表原理、测控技术，为产品改进打下基础。
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