一、 塑料的分析。
二、塑件的工艺性分析。
如图1所示，该塑件尺寸精度不高、无表面粗糙度的要求、壁厚较均匀，但沿塑件的脱模方向上要侧凹，需要设置斜导柱侧向分型与抽芯机构，因此，模具结构较为复杂。
图1三、 塑件的成型方案。
该塑件的分型面选择如图2所示，（具体阐述原因）
图2四、 成型零件的设计。
1、 凹模的设计。
如图2所示，凹模的结构采用瓣合式凹模（即整体式滑块）。采用整体式的凹模好处是结构工艺性、综合力学性能都好，且装配也比较方便；缺点是损坏之后需要整个更换。
2、 凸模的设计。
该凸模采用整体嵌入式凸模、又由于该模具采用推管推出机构，因此，凸模固定在动模座板上，这样可以简化模具的推出机构，具体结构如图3所示。
图3五、 浇注系统的设计。
该塑件采用点浇口进料，具体结构如图4所示。为了取出点浇口凝料，模具采用了细水口模架；同时，为了使浇道凝料脱离拉料杆，在模架里增加了小拉杆，具体结构如图5所示。图4图5
六、 抽芯机构的设计。
该塑件沿脱模方向上有侧凹，为了能取出塑件，采用斜导柱侧向分型与抽芯机构，具体结构如图6所示。
斜导柱的截面采用圆形截面，好处是计算方便、加工方便，但受力情况较差，为此总共采用了四个斜导柱。
滑块采用整体式，结构、力学性能都好；导滑槽采用压板式，好处是加工、装配方便；定位装置采用滚珠，好处是结构简单、装配方便。
楔紧块采用整体嵌入式，加工、装配方便。
图6七、 推出机构的设计。
如图3所示，该塑件是圆筒形塑件且中心有孔，因此采用推管推出，结构简单、推出方便。
八、 相关计算。
1、 成型零件工作尺寸计算。
2、 抽芯机构的计算。
抽芯距s抽芯力。
斜导柱直径。
斜导柱的长度。
3、 定距长度计算。
4、 模架选用。
九、 成型设备的选用。
1、 注射量的校核。
根据注射量的校核初选注射机的型号为xs-zy- 。
2、 注射压力的校核。
3、 锁模力的校核。
4、 合模时相关参数的校核。
5、 推出距离的校核。
通过上述校核，最终确定注射机的型号为xs-zy- 。
一十、 本设计存在的问题和提出改进的措施。
十。一、本课程设计后的收获与体会。
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