一、题目： 离合器接合叉零件加工工艺规程
及车φ25外圆及端面夹具设计
二、时间 ： 自年月日至年月日止。
三、要求： 1．编制离合器接合叉加工工艺规程一套。
2．绘制离合器接合叉零件图一张。
3．绘制夹具结构装配图一张。
4．绘制夹具体图一张。
5. 编写设计说明书一份。
目录。序言1
第一章零件分析2
1. 零件的作用2
2．零件的工艺分析2
第二章零件工艺规程的设计3
1. 确定毛坯的制造形式3
2. 定位基准的选择3
3. 表面加工方法的选择3
4. 工艺路线的确定4
5. 主要工序设计5
第三章专用夹具设计10
1. 问题提出10
2. 夹具设计10
参考文献11
序言。机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
第一章零件分析。
1.零件的作用：
题目所给的零件是离合器接合叉。它位于离合器机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的φ25孔与操纵机构相连，r44半孔则是用于与所控制离合器所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的离合器闭或开。
2.零件的工艺分析。
离合器拨叉共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分析如下：
2.1 以φ9.5+0.03 0mm为中心的加工表面。
这一组加工表面包括2-φ9.5+0.03 0mm孔，距离为84+0.
46 0及42+0.3 0，与两个φ9.5+0.
03 0mm相垂直的距离为11-0.43的四个平面。
2.2 以φ250 -0.14mm外圆为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：φ250 -0.14mm的外圆，b、c端面及b面上1.5×45°的倒角。
2.3 φ250 -0.14mm外圆上7+0.36 0的槽。
这三组加工表面之间有着一定的位置要求，主要时：
2.3.1 2-φ9.5+0.03 0mm共同轴线对φ250 -0.14mm轴线的不垂直度不大于0.5/100。
2.3.2 2-φ9.5+0.03 0mm对共同轴线的不同轴度不大于0.5mm。
2.3.3 端面c对φ250 -0.14mm轴线的端跳动不大于0.1mm。
2.3.4 a面对2-φ9.
5+0.03 0mm共同轴线的不垂直度不大于0.3mm，φ9.
5+0.03 0mm轴线对φ19轴线的不同轴度不大于1.5mm。
由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工其余组，并且保证它们之间的位置精度要求。
第二章零件工艺规程的设计。
1. 确定毛坯的制造形式。
零件材料为45号钢。在使用过程中不经常的变动，它只起拨动的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。
2. 定位基准的选择。
基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
2.1 粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ31外圆及叉子端面为粗基准，达到完全定位，然后进行车削。
2.2 精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。在此零件中，加工外圆时以叉子端面为定位基准，而叉子端面的加工以外圆为定位基准，主要考虑了互为基准、基准统。
一、基准重合原则，加工孔和槽时都以外圆为定位基准。
3. 表面加工方法的选择。
加工方法主要牵涉到零件加工的经济性和高效性，在本次所设计的零件中，外圆及端面等特征采用车床加工；叉子端面采用铣削加工而成，可利用工装，将4个面一次加工成，即保证了零件的尺寸要求，又节约了时间，提高了效率；孔的加工选择在立式钻床上，而槽的加工应采用立铣。
4. 工艺路线的确定。
制定工艺路线的出发点，应当时使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能。
够得到合理的保证。在生产批量较大的情况下，可以采用工装、卡具来提高产品的效率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
4.1 工艺路线方案一。
工序1：铣圆柱部分端面。
工序2：铣叉子端面。
工序3：车外圆φ250 -0.14、端面及倒角1.5×45°。
工序4：钻-铰φ9.5+0.03 0。
工序5：铣槽。
工序6：去毛刺。
工序7：清洗。
工序8：终检。
4.2 工艺路线方案二。
工序1：铣圆柱部分端面。
工序2：铣叉子端面。
工序3：钻-铰φ9.5+0.03 0。
工序4：车外圆φ250 -0.14、端面及倒角1.5×45°。
工序5：铣槽。
工序6：去毛刺。
工序7：清洗。
工序8：终检。
4.3 工艺方案比较与分析。
上述两个方案的不同点在于：方案一时先车外圆、端面及倒角，然后钻-铰φ9.5+0.
03 0mm孔；而方案二与此相反，先钻-铰φ9.5+0.03 0mm孔，再车外圆。
两个方案通过比较可以看出，方案一钻-铰φ9.5+0.03 0mm孔时可以通过已加工过的外圆作为定位基准，孔的位置精度很容易得到保证，此方案先加工外圆的目的就时为孔加工提供定为基准；方案二在加工外圆时通过叉子端面就可以精确的定位，又保证定位基准和设计基准的重合，所以先加工孔没有多大作用，而此方案在加工孔时，需用外圆定位，此时外圆未加工，只能作为粗基准。
通过综合分析，方案一。
较为合理。
5. 主要工序设计。
离合器拨叉零件材质为45钢，硬度为hb207-269，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述资料及加工工艺，分别确定各工序加工表面的机械加工余量、切削用量、工时计算、机床等如下：
5.1 铣端面b
5.1.1 机械加工余量：
查《机械加工工艺手册》表3.1-56，锻件重量在0.4-1.
0kg之间，锻件复杂系数为s3、长度为25mm时，查出该零件余量是：厚度方向为1.5-2.
0mm，水平方向为1.5-2.0mm，所以b面余量取2mm。
5.1.2 切削用量、工时计算及机床：
此工序为铣端面b面，保证尺寸97.5+0.3 -0.
5 ， fz=0.08mm/齿（参考《切削用量简明手册》表3.3）
切削速度：参考有关手册，确定v=1.57m/s，即94.2m/min
采用高速钢镶齿三面刃铣刀dw=100mm，齿数z=8。则：
ns===300r/min
现采用x62卧式铣床，根据机床使用说明书（见《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-39），取nw=300r/min，故实际切削速度为。
v===94.2m/min
当nw=300r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为：
fm= fzznw=0.08×8×300=192mm/min
查机床说明书，fm =190mm/min。
切削工时：机动工时tm ==0.75min
5.2 铣叉子端面。
5.2.1 机械加工余量：《机械加工工艺手册》表3.1-56已查出厚度方。
向余量为1.5-2.0mm，所以叉子端面单边余量取2mm。
5.2.2 切削用量、工时计算及机床：此工序为铣叉子端面，可在卧式铣床上采用隔套同时装四把铣刀一次铣削四个面成。
fz=0.08mm/齿（参考《切削用量简明手册》表3.3）
切削速度：参考有关手册，确定v=0.43m/s，即25.8m/min
采用高速钢三面刃铣刀dw=110mm，齿数z=4。则：
ns===75r/min
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