目录。一、设计题目2
1、牛头刨床的机构运动简图2
2、工作原理2
二、原始数据3
三、机构的设计与分析4
1、齿轮机构的设计4
2、凸轮机构的设计10
3、导杆机构的设计16
四、设计过程中用到的方法和原理………26
1、设计过程中用到的方法26
2、设计过程中用到的原理26
五、参考文献27
六、小结28
一、设计题目。
—牛头刨床传动机构。
1、牛头刨床的机构运动简图。
2、工作原理。
牛头刨床是对工件进行平面切削加工的一种通用机床，其传动部分由电动机经带传动和齿轮传动z0—z1、z1、—z2，带动曲柄2作等角速回转。刨床工作时，由导杆机构带动刨刀作往复运动，刨头右行时，刨刀进行切削，称为工作行程；刨头左行时，刨刀不进行切削，称为空回行程，刨刀每切削完一次，利用空回行程的时间，固结在曲柄o2轴上的凸轮7通过四杆机构与棘轮11和棘爪12带动螺旋机构（图中未画），使工作台连同工件作一次进给运动，以便刨刀继续切削。
二、原始数据。
设计数据分别见表1、表2、表3.
三、机构的设计与分析。
1、齿轮机构的设计。
已知条件。设计内容与步骤。
1）计算齿轮的齿数。
由 （1~1） 得
2）选择传动类型。
①：按满足不根切、重迭系数、齿顶圆齿厚、节点位于单齿啮合区4个条件从封闭图中选择变位系数。
（1~2）故采用正传动。
：按满足不根切、重迭系数、齿顶圆齿厚、节点位于单齿啮合区4个条件从封闭图中选择变位系数。
（1~3）故采用负传动。
3）验算不根切最小变位系数。
不会发生根切。
不会发生根切。
不会发生根切。
不会发生根切。
4）计算中心距变动系数（y）和齿顶高降低系数（△y）
①：由无侧隙啮合方程 （1~8）
得。由表得，，则插值：
得 标准中心距为 （1~10）
实际中心距为 （1~11）
中心距变动系数为 （1~12）
齿顶高降低系数为 （1~13）
：由无侧隙啮合方程 （1~14）
得。由表得，，则插值。
得 标准中心距为 （1~16）
实际中心距为 （1~17）
中心距变动系数为 （1~18）
齿顶高降低系数为 （1~19）
5）计算齿轮的几何尺寸。
表3-1
表3-26）检验齿顶圆齿厚和重迭系数。
由渐开线齿廓压力角的定义得：
齿顶圆压力角： （1~20） （1~21）
小齿轮的齿顶圆齿厚 （1~22）
大齿轮的齿顶圆齿厚 （1~23）
重迭系数 （1~24）
所以，校核满足条件。
由渐开线齿廓压力角的定义得：
齿顶圆压力角（1~25）（1~26）
小齿轮的齿顶圆齿厚 （1~27）
大齿轮的齿顶圆齿厚 （1~28）
重迭系数 （1~29）
所以，校核满足条件 。
7）按比例绘出单、双齿对啮合区。
选取比例尺。
图中粗实线部分为双齿对啮。
合区，其余为单齿对啮合区。图2
选取比例尺。
图中粗实线部分为双齿对啮合区，其余为单齿对啮合区。
图32、凸轮机构的设计。
已知条件。设计内容与步骤。
1）计算各分点的角位移值。
推程运动阶段。
摆杆按等加速运动规律上摆（）
（2~1） 其中，，取为一个分度值，则。
摆杆按等减速运动规律上摆（）
2~2） 其中，取为一个分度值，则。
回程运动阶段。
摆杆按等加速运动规律下摆（）
（2~3） 其中，，取为一个分度值，则。
摆杆按等减速运动规律下摆（）
（2~4） 其中，，取为一个分度值，则。
2）选取，由作出凸轮的基圆，以凸轮轴心为圆心，以为半径作一圆，摆杆的回转轴心在反转过程中依次所占据的位置即在此圆上，如图所示。
3）用反转法作图绘制凸轮的理论轮廓与实际轮廓，如图所示。
4）由定性分析可知，最大压力角出现在远休止阶段，如图所示。
从图中量得，而摆动推杆，所以。
故压力角满足力学条件，符合设计要求。
5）用解析法计算凸轮理论轮廓和实际轮廓，计算值与**法的相应点的值进行比较，并计算误差。
摆杆的初始位置角（2~5）
滚子中心处d点的直角坐标为。
计算理论轮廓。
推程阶段：①点4：，
从图中量得，
误差： ②点8：，
从图中量得，
误差： 回程阶段：
点17：，
从图中量得，
误差： 点23：，
从图中量得，
误差： 计算实际轮廓。
推程阶段：①点4：，，
因为凸轮的工作线为内等距线，所以。
从图中量得，
误差： 点8：，，
因为凸轮的工作线为内等距线，所以。
从图中量得，
误差： 回程阶段：
③点17：，，
因为凸轮的工作线为内等距线，所以。
从图中量得，
误差： 点23：，，
因为凸轮的工作线为内等距线，所以。
从图中量得，
误差： 3、导杆机构的设计。
已知条件。1）确定导杆和机架的长度。
由（1）得。
由①得。由对称性可知：
2）确定滑枕导路的位置。
根据传力最有利条件可知，在b和b’位置处的传动角应相等，由此可知滑枕导路应位于处。
3）导杆机构的运动分析。
画机构运动简图
根据前面求得的六杆机构各杆尺寸， 选取比例尺，在1号图纸上画出机构位置图，并按所分配的5个曲柄位置画出机构的5个相应位置。其中一个位置用粗实线画出，其它4个位置则用虚线画出。作图时，曲柄位置图的作法（图4）为：
取1和8/为工作行程起点和终点所对应的曲柄位置，1/和7/为切削起点和终点所对应的曲柄位置，其余……12等，是由位置1起沿曲柄转向即ω2方向将曲柄圆周作12等分的位置。
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