物流工程课程设计报告。
学院：工程技术学院。
专业：工业工程。
姓名：陈天文。
学号：20091477
指导老师：唐秀英老师。
设计时间：2023年10月——12月。
目录。1. 课程设计任务书 2
1.1设计任务： 2
1.2设计目的： 2
1.3 设计要求： 3
2. 现场调研结果分析 3
3 车削中间轴的人机作业分析 6
3.1车削中间轴的现状 6
3.2车削中间轴的问题操作分析 7
3.3车削中间轴的改进效果 8
4 物料搬运系统的分析与调研 8
4.1 物料搬运现状 9
4.2车间布局的改进 11
4.3改进效果的评价 13
5 物流关系及非物流关系分析 15
5.1作业单位综合相互关系分析 15
5.2绘制位置相关图 21
6运用flexsim模拟检验（具体数据分析见光盘） 21
6.1系统**原理及步骤： 22
7方案评价与选择 25
8 设计体会和心得 27
参考文献： 29
1 了解企业（车间）生产产品类型及生产管理方式以及企业（车间）为实现该生产目标需要的物料种类及数量，并对其进行分类，编制物料特征表。
2 了解企业（车间）各类物流的储存或暂存地点，运送方式，搬运设备、路线，搬运过程中有无特殊要求，编制物料搬运路线表等。
3 绘制企业（车间）物料搬运流程图；并分析该企业（车间）物料流转过程中是否存在搬运路线迂回、交叉过搬运路线过程等问题，分析这些问题对企业生产或仓储等环节的不利影响。
4 结合所学专业知识，提出物料搬运系统改善的方法和措施，编制搬运方法汇总表；运用flexsim**软件，将优化前后的布置方案进行模拟演示，以进一步证实设计结果的合理性。
1.让学生较好地掌握物流系统分析的相关理论和方法，学会由产品（作业流程）入手对企业（仓储系统）生产系统进行调研分析，对设计对象的情况、问题有较好的了解。
2.通过对某企业、仓库等布置设计的实际操作，让学生熟悉系统布置设计方法中的各种图例符号和**，掌握设施规划的规范性程序。
3.通过撰写课程设计报告，让学生学会技术文件的编写方法。
4.通过本课程设计，让学生体会本专业课程之间的衔接关系，能够融会贯通，灵活、综合的运用所学理论解决企业面临的实际问题。
1.每个同学共同完成一个专题的设计，每一个人均须撰写并提交课程设计报告。
2.课程设计报告内容包括：设计课题名称、选题的条件及要求、设计步骤和程序、结果表述、设计心得及存在问题分析。具体内容及要求见“课程设计报告格式”文档。
3.每个同学要认真编写课程设计报告书，必须按时完成各自的任务，做到分工明确、调研细致、设计合理、图表清晰完整、文字表达简明扼要，并打印、装订成册。
23分厂隶属于公司的一个独立的经营体，依托航空管理体系各项生产经营工作均实现规范化，程序化，系统化和制度化。以模具，工装及非标产品的设计加工为主，是一个集设计，制造，安装，调试为一体的专业单位，对内承担公司y5b飞机，小鹰500飞机，无人驾驶机，汽车，纺织机械等产品工装和模具制造。
23分厂拥有员工90余人，高级工程师5人，技师6人，拥有3181㎡厂房，拥有数控加工中心，精镗，线切割等一批国内外先进设备113台，分厂在多年生产经营中培养和造就了一支经验丰富，技术过硬，能打硬仗的员工队伍。分厂愿与社会各界秉承“航空报国，强军富民”的宗旨，践行“敬业诚信，创新超越”的理念，积极投身于航空工业集团公司“两融，三新，五化，万亿”战略的伟大实践，立足模具，工装制造，为航空事业的发展和社会的进步作出贡献！
我们从物料入厂到零部件下线这一过程来看，物料在工厂中停顿的地方大体有七个，分别是卸货台，待检区，良品区，配料区，生产区，成品暂放区和成品仓库，这些物料停顿的地方就是工厂物流的结点。
图 1 工厂物流的七大结点。
在工厂物流改善中，涉及的部门有三个，分别是货仓部，生产部和生产调度部。主要改善的工作也从这三个部门开始，其中货仓部是物料和成品存放的结点，改善要点是如何降低库存量和提高库存物品的周转率。
生产部是加工组装的场所，改善生产物流的要点是如何加快物料在生产工序间的移动速度，这涉及到工序的优化，人员动作的标准等改善内容。
生产调度部控制着工厂现场物流的方向，流量和流程，其作业的好坏直接影响着工厂物流最终结果的实现。
在飞机模具生产过程中，使产品增加价值的是加工，而实际上，相当一部分时间则用于非增值的操作（如搬运，等待）。资料表明，搬运费占加工费的25%-40%，搬运及停留时间占工程时间的80%，因搬运作业而引起的事故占工厂发生事故的85%。由此可见，搬运方式的改善能够缩短生产时间、降低耗费的成本、提高产品质量、改善作业环境以及减轻人员疲劳等。
搬运的不合理多数由设备的布局不合理引起，要想改善搬运首先要改进车间布局。
以下是零件材料明细表，这也是我们在公司收集的基本零部件资料，表2 发房3框型架工装图号：10a-340/y8-6515
表3 发房前缘型架工装图号：10a-340/y8-6505
表4 机翼前缘型架（43-79肋）工装图号：10a-340/y8-3603a
通过人机操作分析，找出车削中间轴过程中工作人员和机器的待工时间，并运用工作研究的相关方法对待工时间进行改进，以充分利用，提高人和机器的工作效率。
图2 改善前的人机操作分析图。
过去，车削中间轴的流程是：工作人员从料箱里取中间轴→把中间轴装到车床上→开动车床→车削中间轴→等待中间轴车削结束→关闭车床→卸下中间轴→车削号的中间轴放到成品箱（见图2）。
图3 改进后的人机操作分析。
由上图可以看出整个周程的工作时间是65s，工作人员的工作时间是29s，空闲时间是36s，作业效率是44.6%；车床的工作时间是58s，空闲时间是7s，工作效率是89.2%。
工作人员的时间利用率很低，空闲时间大于工作时间，意味着工作人员在其空闲时间内可以再操作一台车床。于是，增加一台车床由该工作人员操作。
通过改进，虽然整个车削的周程时间仍为65s，但工作人员的工作时间提高到58s，是原来的2倍，空闲时间仅剩7s，时间利用率为89.2%，车床1和车床2的工作时间都是58s，空闲时间都是7s，工作效率都是89.2%。
工作人员的时间利用率提高了1倍，即在相同的时间内车削中间轴的数量是原来的两倍。
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