1. 目的：
提供团队鉴定制程问题相关的潜在失效模式的手法、流程的安全性及流程/材料/作业不良。
及其对策，累积专业制造技术，提升制程质量，且杜绝制程中发生不良机会。
2. 范围：
凡新产品开发和生产期间，潜在问题的预先防止，及提供量产中制程发生质量问题时，不良。
分析与对策。
3.权责：3.1品质部主管负责制程失效模式与效应分析之分析。
3.2核心团队人员包括：品质部、生产部、工程部等相关技术人员．
4.内容：4.1过程fmea实施的时机。
4.1.1开发期间对生产线的规划，把握其制程中设计的弱点，将有问题点的部份或发生不良率偏高之工程，加以检讨处理。
4.1.2 过程fmea于制造流程排定后，由工程部、品管及生产部门的参与，应用脑力激荡法以提列可能发生之故障模式，并记入「潜在失效模式与后果分析」标准**中。
4.1.3新设备、新模具或制程引进工厂时。
4.1.4流程设计阶段、量产化移行阶段。
4.1.5对fmea、qc管制计划表的更新时机为以下：
产品变更。过程更改。
过程不稳定。
制程能力不足。
修改检验方法与频次。
定期进行fmea、管制计划表的审核会议，并将审核之结果内容加以作记录，特殊情况经管理者代表批准后方可延期进行。
4.2故障模式的列举与**。
4.2.1参考类似机种，固有技术及经验判断治具设备的不良模式。
4.2.2参照类似运送方式的不良模式。
4.2.3检讨人为作业疏失。
4.2.4检讨因环境条件(高温、低温、湿度)所引起的不良模式。
4.2.5将所提列的不良模式，较重要项目予以选定与整理。
4.2.6应包含主要特性。
4.3过程fmea表实施程序。
4.3.1使用制程fmea表，记录预估的不良项目，预估的影响并推测其可能发生原因。
4.3.2发生率、严重度、侦测度评定完成。
4.3.3风险顺序数rpn(关键指数)评价：
风险顺序数是产品严重度(s) 发生率(o) 侦测度(d)的乘积等级。
rpn=(s) ×o) ×d)
4.3.4建议改善措施与效果确认。
a.挑选rpn值较高者或严重度（大于等于7）分数较高者，优先考虑采取对策改善。
b.对策实施效果确认后，须就rpn等各项数值做修正。
4.4制程fmea表填写概要。
4.4.1 fmea编号：填入fmea文件之编号以便追踪管理。
4.4.2项目名称编号：填入将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号。
4.4.3过程责任：填入工厂、部门和小组、单位。
4.4.4编制者：填入主要进行此fmea之负责人姓名。
4.4.5手机型号年份：说明将使用本制程或可能本分析影响之客户产品年份及系列。
4.4.6关键日期：填入fmea最初预定完成日期，此日期不应该超过预定开始量产日期。
4.4.7 fmea日期：填入fmea原始稿日及之最近之修订日期。
4.4.8核心小组：列出每一个负责分析的人员。
4.4.9项目功能/制程：填入所分析的制程或作业项目名称，当一个制程中包含多个作业，而各具不同的潜在失效模式时，应分开个别列出每一个作业。
4.4.10潜在失效模式(预估缺点项目):
预估缺点系指可能发生，但不一定发生之缺点而言，由生产、工程、品管等部门参与检讨，列举过去曾发生质量、作业性及信赖性等方面问题，并**未来可能发生之异常现象。
4.4.11潜在失效效应(缺点预估影响):就预估缺点分析。
a.对本工程之影响程度。
b.对后工程之影响程度。
c.对产品的影响。(如刮伤、尺寸不符．．等)
4.4.12特性分类：客户指定重要特性代号时，依其代号使用记入。
4.4.13潜在失效起因/机理(缺点预估原因):列举各项缺点发生之可能原因，尽可能详尽列出一切可能发生之因素，以便就不良原因实施预防。
4.4.14现行制程控制：为防止该项原因的出现，所实行之现状管制措施，对于预防控制，每一项列出前要注明‵p′;对于侦测控制，每一项列出前要注明‵d′.
4.4.15严重度(severity):所谓严重度，系指某项缺点发生后，对客户可能产生之严重度，以1～10分为计分之基准。
a.严重度计分，通常惟有更改制程设计增加其可靠度后才能降低，仅凭制造方面之控制，无法降低缺点发生之严重度。
b.由于严重度完全是因缺点项目的影响而定，故对于同一缺点的各项形成原因。严重度均应相同。
c.若为强调缺点影响之重要性，可将其评分提高。
4.4.16发生率(occurrence):请填入该项缺点之发生机率，机率之估计，以1～10之计分为评估标准。
a.估计发生率时，须假设产品尚未送交给客户之前，有关之缺点项目未经发现。
b.发生率的评分估计，应保持全部一致的体系，并与相关人员协商讨论后决定最适当的数字。
4.4.17侦测度(detection):所谓侦测度系指某项零件或组件已经完成，离开制造场所或装配场所之前，能否检出其已发生缺点而言，以1～10分为计分基准。
a.通常之随机品管检查，不一定能将缺点查明，因此侦测度不一定可以降低，但是依一般统计学抽样检查，为现状可行之处理方法。
b.评估时应与品保单位相互协商。
严重度(severity)的评价基准。
发生率(occurrence)的评价基准。
侦测度(detection) 的评价基准。
检查类型：a防错 b量测 c 人工检查。
4.4.18风险顺序数rpn(关键指数)评价：
风险顺序数是产品严重度(s) 发生率(o) 侦测度(d)的乘积：
rpn=(s) ×o) ×d)
4.4.19故障等级：统计出来的风险顺序数之乘积将其乘积区分为五个故障等级，来判断什么样的故障等级应采用何种处置，如下表参考：
4.4.20建议改善措施：
a.在评分中，rpn值大于120分时，需要执行建议改善措施．
b.各工程fmea评价时如果该工程rpn分数均没有超过120分时取rpn分数最高的一项进行对策．
c.在评分中，rpn值小于120分时，但严重度如在7(分含)以上，须提出检讨，并在会议中决定是否需要改善，并所要执行的改善措施．
d.填入有效具体改善措施，有关单位必须重视各项建议措施，务须追踪改善，所谓改善措施，通常皆属设计或制程方面，也包含以统计学手法做制程管制，若无建议措施时则以斜线“ \作表示．
4.4.21对建议措施的责任：请填入改善措施之负责部门或担当人员，以及完成改善措施之预定日期．
4.4.22采取的措施：就负责改善位所采取措施，填入其情况，包括设计图号、规格及预定完成日期等．
4.4.23措施执行之后的rpn：于完成改善措施后，须就发生率、严重度、侦测度及rpn重新评估其计分．
4.5本表的作成由生产部为主导，应会先期质量规划小组成员共同研订．
4.6制作完成的制程fmea表，品质部依据制程变异大小判别，对品质、工程部、生产等相关单位作分发，若有因制程修改或有变更时，应随时予以修订，保持最新资料．
5.1《纠正与预防措施控制程序xlk-qep-806）
设计FMEA作业程序
1.目的 透过执行设计失效模式与效应分析制定与实施，从而达到降低产品在试产时失效发生的风险。2.范围 本程序适用于新机种设计 机种改良与设计重大变更时。3.名词解释 3.1dfmea 设计失效模式和效应分析。4.权责 4.1产品工程 设计失效模式和效应分析作成。4.2品管部 生技工程 生管 协助失效...
FMEA作业程序文件
1目的。通过设计前 量产前的fmea分析，规范和减少设计及工艺过程中对潜在的失效模式及后果进行分析，在设计及批量生产前提出预防措施，以提高设计之稳定性，可靠性，提高工艺过程品质和过程能力。2 范围。本程序适用于对所有新产品 新过程 更改过的产品和过程及应用，或环境有变化时启用新材料或新零部件而进行设...
FMEA作业规范
1.0 目的。旨在确定模具设计或产品制造过程中所有的失效模式，及早发现模具设计或产品制造过程中所有的致命性与关键性的失效发生的可能性，以便及早的消除或降低失效发生的机率。2.0 适用范围。适用于本公司所有产品在量产前之模具设计及制程质量之规划时。3.0 职责和权限。3.1 技术部 负责制程质量之pf...