生鲜采配中心仓库作业流程规范。
范围： 采配中心蔬果仓库。
目的：规范仓库各环节作业标准，优化各环节操作流程，提高蔬果仓库的效率，实现对门店的高效**。
内容：归纳而言，配送中心仓库的作业管理主要有：进货入库作业管理、在库保管作业管理、加工作业管理、分拣理货作业管理、复核交接作业管理和盘点作业管理。
生鲜采配中心蔬果仓库日常作业流程图：
1．进货入库作业管理。
1.1进货入库作业主要包括收货、检验和入库三个流程。收货是指生鲜采配中心进货指令向供货厂商发出后，配送中心对运送的货物进行接收。
收货检验工作一定要慎之又慎，因为一旦商品入库，配送中心就要担负起商品完整的责任。
1.2仓库收货员应做好如下准备：及时掌握采购计划或在途中的进货量、查看可用的库房空储**、装卸人力等情况，并与有关部门、人员进行沟通，做好接货计划。
包括：①检查计重设备、叉车是否良好；②准备收货记录本和采购订单；③查看对应商品的收货质量标准，必要时对照竞标样品；
1.3检验活动包括核对采购订单与供货商发货单是否相符、开包检查商品有无损坏、所购商品的品质是否达标、与数量是否有差异等。具体作业收货员须参照《生鲜采配中心收货流程》和《每周单品竞标收货标准》进行规范操作。
这里须强调两个方面：一是抽检比例落实，二是定装、装筐码放标准规范的落实。
2．在库保管作业管理。
2.1商品在库保管的主要目的是加强商品保鲜，确保商品质量安全。同时还要加强储位合理化、储存商品的数量和动态质量管理工作。
商品储位可根据商品属性、周转率、理货单位等因素来确定。储存商品的数量管理则需依靠健全的商品账务制度和盘点制度。商品储位合理与否、商品数量管理精确与否、动态质量监控及时与否都将直接影响商品配送作业效率。
2.2库存库位管理
2.2.1 货品存放 ：生鲜商品要争取在最短时间内入库，货物入库入位后需在库位标签上清楚记录入库日期、品名、件数等信息；货物的存放不能超过产品的堆码层数极限。
2.2.2 所有货物不可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整齐的码放在托盘上。
开箱货物应及时封箱，并粘贴提示说明。货物必须保持清洁，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸，胶带。
2.2.3破损及不良品单独放置在搁置区，并保持清洁的状态，准确的记录。
2.2.4 托盘放置须整齐有序。上货架的货物要保证其安全性。
2.2.5货架上不允许有空托盘，空托盘须整齐放置在托盘区。
2.2.6出入库产生的半盘产品应放置在改产品库位最外端，码放应整齐有序，不可以梯形码放。
2.2.7出库后应及时更新库位标签和出入库管理表。
3．加工作业管理。
3.1主要是指对即将配送的产品按销售要求进行再加工，包括：①分割加工，如对大尺寸产品按销售需求进行切割；②分装加工，如将散装或大包装的产品按零售要求进行重新包装；③分选加工，如对农副产品按质量、规格进行分选，并分别包装；④贴标加工，如粘贴商标。
⑤加工作业完成后，商品即进入预配送状态。
3.2严格执行领料流程；控制出品质量，做好出品率统计。
4．分拣理货作业管理。
4.1理货作业是配货作业最主要的前置工作。即配送中心接到配送指示后，及时组织理货作业人员，按照出货优先顺序、储位区域别、配送车辆趟次别、门店号、先进先出等方法和原则，把配货商品整理出来，经复核人员确认无误后，放置到暂存区，准备装货上车。
4.2理货作业主要有两种方式，一是“播种方式”，二是“摘果方式”。
4.2.1所谓播种方式，是把所要配送的同一品种货物集中搬运到理货场所，然后按每一货位(按门店区分)所需的数量分别放置，直到配货完毕。
在保管的货物较易移动、门店数量多且需要量较大时，可采用此种方法。
4.2.2所谓摘果方式(又称挑选方式)，就是搬运车辆巡回于保管场所，按理货要求取出货物，然后将配好的货物放置到配货场所指定的位置，或直接发货。
在保管的商品不易移动、门店数量较少且要货比较分散的情况下，常采用此种方法。
4.2.3在目前实际工作中，仓储采用的是播种方式，便民采用的是摘果方式。
4.2.3.1便民组的工作流程步骤：
4.2.3.2仓储分拣组的流程。
5．复核配送交接作业管理。
5.1在理货完成后复核组对照配送单对每家门店的商品及周转筐进行复核，确保配送单与实发货物一致后，按《生鲜采配中心配送交接流程》规范操作，与配送车辆做好交接工作。
6．盘点作业管理。
6.1 所有的货物、周转筐、托盘、物料和设施设备，每个月必须**一次。
6.2针对每天出库的产品进行盘点，并对其他部分商品进行循环盘点，以保证货物出入仓库数量的准确性。
6.3每次盘点，至少两名盘点人员进行盘点，将盘点数量填写在空白处，盘点后由二人共同签字确认数量，并将盘点数量输入盘点表，进行数量的匹配。如有数量的差异，需重新进行二次盘点，二次盘点后无差异存档。
如有差异，需进行核查，如发现有收发货错误的，需及时联系相关部门，第一时间处理差异问题。
7. 仓库日常管理
7.1检查内容（具体参照日常工作检查表进行） ：库区和库内地面是否无淤泥、尘土、杂物等。
装卸作业工具（如叉车、托盘、电子称）在不用时，停放在指定区域。各类警示标识（包括设备安全操作、防火防电、禁止吸烟等）是否有效、整洁、张贴规范。收货平台升降门及库内反季节库门在不用时保持关闭，状况良好。
仓库照明设备和消防设施是否完好、安全。（检查方法：将库内的灯全部打开，检查是否有不亮的灯和亮度够否）各个区域特别是反季节库的温度、湿度值是否在规定范围内。
仓库标牌是否清楚标明分类堆码区和理货区；仓库办单处是否整洁（要求：a、所有单据摆放整齐；b、有清晰的分类）。空托盘、周转筐在指定区域堆放整齐；货物堆码无倒置和无超高现象；货物堆放整齐、无破损、开箱或变形货物。
（破损、搁置区存放的货物除外）。收货员是否按规定仔细抽检货物。（检查方法：
如果有收货，请检查现场分拣情况；如果无收货，请检查仓库里同一日期、批号、品种的货物）。分拣员是否完全按“分拣单”配货发货。（检查方法：
拿一张正在发货的拣货单 ，选取不少于5家门店进行核对。系统库存和实际库存是否一致？（在系统中选取不少于3个单品进行实盘验证）。
8．仓库各项关键指标。
8.1年人均劳效。
定义：年度配送商品总额和用工人数的比值。
考核指标：计算方法：年人均劳效＝总配送额/年全部职工平均人数（万元/人）；
8.2总费用率。
定义：仓库实际产生总费用与总配送金额的比值。
考核指标：计算方法：总费用率＝（费用总额/总配送额）×100%；
8.3盘点准确率
定义：每月盘存差异数与系统实际盘存数的百分比
考核标准：99.5%
计算方法：盘点准确率=实际盘存数/系统库存数*100%
8.4破损率
定义：操作中发生的累计破损量与累计操作量的百分比
考核标准：不超过0.1%
计算方法：破损率=操作中发生的累计破损量/累计操作量*100%
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