1 主题内容与适用范围。
本规程规定了轧钢厂850t冷剪的使用、维护、检修及管理方面的内容。
本标准适用于轧钢厂850t冷剪的使用、维护、检修。
2 850t冷剪设备概况。
2.1 生产规模及产品方案。
车间年产量为100万t，产品为φ12~φ40的热轧螺纹钢筋，热轧螺纹钢年产量为80万t，圆钢16~60年产量为20万吨。
按钢种分的产品方案，见表1-1。
表1-1 产品大纲单位：万吨/年。
2.2 850t冷剪工作原理：
首先，冷剪主电机正常运转，带动飞轮及与飞轮连为一体的离合器一起运转，离合器、制动器均处于脱开状态。当需要剪切时，运转着的离合器与传动箱内的高速轴结合（制动器处于脱开状态），高速轴开始运转，通过经过两级减速传动将动作传送到偏心轴上。冷剪下刀架固定，上刀架随着偏心轴的转动向下移动至最低点（上下剪刃一般情况下5mm的重叠量，所以上下剪刃的开口度应为偏心轴的偏心量×2-5）完成剪切动作，偏心轴继续转动将上剪刃提升到最高点，此时离合器脱开，制动气抱闸，使冷剪的传动系统制动，冷剪本体完成一次完整的剪切动作。
冷剪在现场进行定尺剪切时，当棒料由输送辊道进入冷剪时对齐挡板先将棒料头部对齐，接下来由位于冷剪下一级的定尺机对棒料进行定尺，然后压钢装置将棒料压紧，剪切。
该冷剪也可对棒料进行切头切尾。当参差不齐的棒料进入冷剪时，压钢装置先将其头部压紧，剪切。切掉的料头由后面进入的的棒料推入溜槽，再由溜槽落入废料收集小车内，至此切头动作完成。
切尾时，也是由压钢装置将棒料尾部压紧，剪切。然后料头推出装置动作，刮板将滞留在冷剪上的料尾推入溜槽，最后落入废料收集小车内。
互锁描述。由于离合器和制动器都作用于高速轴上，而且两个动作刚好相反，所以二者必须严格实现电气互锁，即离合器工作时制动器处于脱开状态，制动器工作时离合器处于脱开状态。如果两者同时工作将会严重损伤离合器和制动器。
（见图）
2.3 技术组成。
850吨冷剪的用途：
850吨冷剪主要用途：850吨冷剪安装于冷床与精整设备之间，与定尺挡板配合，将棒材剪切成商品长度，也可以用来切头切尾。850吨冷剪适应的剪切规格为φ12～φ70mm。
从功能上主要分以下几部分：
1）冷剪主传动部分。
冷剪主体由交流电机常转，飞轮蓄能，剪切工作时电机和飞轮同时作用，实现剪切。这时飞轮转速略微下降8%至12%。然后在电机的带动下，很快恢复至额定转速。
电机与飞轮之间为齿轮减速和皮带传动。这样的挠性传动，适合于转速不稳定的传动，缓冲转速波动带来的冲击。
2）冷剪工作机构。
该冷剪剪切形式为：下剪刃固定，上剪刃移动。上剪刃支座体在曲柄轴的带动下，两侧滑道的导向上下移动，实现剪切功能。
冷剪主体内部传动为二极齿轮减速，输入端与飞轮同轴；输出端与曲柄轴同轴。在输入轴两侧分别装有一台离合器和一台制动器。冷剪不工作时，电机与飞轮常转，输入轴禁止（离合器打开；制动器闭合）；剪机工作时，由飞轮轴带动输入轴以及曲柄旋转，实现剪切（离合器闭合；制动器打开）。
这样由离合器与制动器协调动作，实现动力的通断和准确的停位。离合器和制动器均为气动干式磨檫片式。
3）剪切压料装置。
冷剪剪切时为防止翘尾现象，在冷剪入口端设计有压辊装置，由气缸带动一连杆机构使切料上压辊压于轧件上部，实现稳定剪切。剪切结束后，压辊抬起，轧件开始向前运动，等待下一次剪切时，轧件停止后，压辊压下。
4）切头挡板装置。
由于从冷床运来的成排轧件头部并不是十分整齐，有些情况下，为了提高商品定尺的准确性，冷剪要进行一次齐头剪切，该机构位于冷剪出口处，由气缸带动挡板实现切头对齐功能。
5）刀刃更换装置。
由于冷剪剪刃比较重，人工进行更换比较困难，本设备配有专门的换刀小车和刀体座推出移入油缸，换刀小车上有2套工位，1为新刀刃工位；2为旧刀刃工位，换刀时，将新刀放于小车上，移动小车使旧刀刃工位对准剪机中心线，上下剪刃夹紧装置松开，在油缸的推动下，剪刃离开剪机进入小车工位；装剪刃时，小车新剪刃位置对准剪机中心线，由油缸将剪刃拉入剪机剪刃座槽内，夹紧装置夹紧，完成换剪刃工作。
6）料头清理装置。
冷剪进行切尾时，会出现长短不等的料头，必须及时将其清理掉，不然会影响后续轧件进入，本设备除了配有料头溜槽和收集料筐以外，在工作面设计了料尾推出机构，由油缸带动一连杆机构，将切下的料尾推入溜槽（由于料尾较短，失去向前动力后无法掉入溜槽），切头时，可控制料头不大于200mm，料头会自由掉入溜槽。
7）电控系统。
由plc控制器实现冷剪自动切头、自动切定尺、所有动作的相互连锁以及报警功能，同时还能与主轧线电控系统实现通讯。操作台及控制柜设置在冷剪区的主控制室中，主控制室设置在冷剪操作侧旁。设备所选用的电控元件接近开关为dc24v三线pnp型．
8）稀油润滑系统。
冷剪主体中的齿轮为高精度硬齿面磨削而成，工作时必须有良好的润滑，在本设备主体上配置有独立的稀油循环润滑系统，对齿轮及传动箱体内轴承进行集中喷油润滑。
9）干油润滑系统。
设备自带有单线干油润滑系统，对冷剪主要的转动和滑动部位进行间歇性注油。
10）液压、气动系统。
冷剪液压源由冷床或收集区的液压站提供压力≥12mpa.
剪机上气动元件及储气罐（含出口配对法兰、密封件、紧固件）由卖方供货，气源由工厂空压站提供压力0.4~0.6mpa。
2.4 设备性能参数。
2.4.1主要技术性能：
1.形式：龙门型结构架上刃剪切式冷剪。
2.传动方式：电机—皮带—飞轮—气动离合器/制动器—减速齿轮—曲轴—滑动上刀架（上剪刃）。
3.剪切力：850吨（max）。
4.上剪刃行程：140mm。
5.剪刃宽度：1400mm。
6.剪刃顷角（从两边）：1.2。
7.剪刃开口度：135mm。
8.允许剪切次数：28次/分。
9.主电机：型号：y315m-4；
转速：1500rpm；
功率：132kw；
电压：380v，50hz；
10.齿轮减速：两级水平齿轮。
11.润滑：曲轴与上刀架：20mpa集中干油润滑；减速机：油池；其它：人工手动干油。
12.压料方式：气缸驱动压料。
13.料头对齐方式：气缸带动挡板实现切头对齐功能。
14.剪刃锁紧方式：弹簧锁紧液压打开。
15.剪刃更换方式：液压缸把旧剪刃先推出剪机剪刃座槽，再从刀片更换小车上拉入新剪刃，完成换剪刃工作。
16.尾料处理：气缸驱动扫尾。
17.剪切根数表。
若用孔型剪刃时，只要不超过上面平剪刃剪切时所限定的剪切根数就行，断面在φ32及以上的棒料建议用孔型剪刃。
2.4.2冷剪前段辊道（一套单体总重8.5t）
位置：连接冷床输出辊道至冷剪。
结构：辊道均为单独传动，减速电机-联轴器-带动辊子旋转，集中干油润滑。当冷剪采用孔型剪刃剪切时，辊道盖板换成相应的篦条盖板，冷剪前头部的辊道换成沟槽辊子。
冷剪前段辊道头部带有气动挡板，用于棒材对齐或孔型剪切时梳齿。
主要技术参数：
电机功率：2.2kw，ygp系列，ic410，ip56，h级。
辊子规格：φ240x1350mm
辊子间距：1250mm
气缸工作压力：0.4~0.6mpa
2.4.3定尺机（一套单体总重14.8t）
位置：冷剪出口，用于棒材定尺。
结构：定尺机包括定尺机本体、移动小车等全套完整设备。
主要技术参数：
定尺机挡板有效宽度： 1350mm
挡钢规格：见表1-1
定尺长度：612m
最大挡钢重量：12t
最大挡钢速度：1.5m/s
2.4.4摆动辊道（一套单体总重5.5t）
位置：连接冷剪出口，液压缸驱动辊道架摆动，防止冷剪剪切时出现勾头弯。
结构：辊道均为单独传动，减速电机-联轴器-带动辊子旋转，集中干油润滑。液压缸驱动辊道架摆动。
主要技术参数：
电机功率：2.2kw，ygp系列，ic410，ip56，h级。
辊子规格：φ240x1350mm
辊子间距：1250mm
液压缸最高工作压力：16mpa
2.4.5冷剪后输送辊道（一套单体总重6.8t）
位置：冷剪出口，连接收集区入口辊道。
结构：辊道均为单独传动，减速电机-联轴器-带动辊子旋转，集中干油润滑。辊道架为焊接钢结构，带辊道盖板。
主要技术参数：
电机功率：2.2kw，ygp系列，ic410，ip56，h级。
辊子规格：φ240x1350mm
辊子间距：1250mm
3 设备使用规程。
3.1 操作规范。
操作者应适当培训，以便掌握设备和加工过程中棘手产品的全部知识。此外，操作者应掌握使用手册中的内容。
正规操作，操作员应靠近设备，因为所有设备的起动、运行程序由安全区域的主电控箱来执行。无论如何，在加工过程控制中，操作者应接近设备进行快速视觉检查。在这种情况下，强烈建议操作者站立在安全位置，尽可能的观察坯料工作运行状态，不能分散注意力，保持长时间注视。
设备规程格式
1 主题内容与适用范围。本规程规定了轧钢厂稀油润滑设备的使用 维护 检修及管理方面的内容。本标准适用于轧钢厂稀油润滑设备的使用 维护 检修。2 稀油润滑设备概况。2.1系统用途。用于主减速机的强制稀油润滑。2.2系统性能参数。2.2.1粗轧稀油润滑站。公称压力 1.0mpa,公称流量 771l mi...
采煤规程格式
第一章概况。第一节工作面基本地层情况。附图 1 工作面地层综合柱状图。附图 2 工作面运输巷 回风巷 开切眼素描图。第二节地质因素。第二章采煤方法。第一节巷道布置。一 采区巷道布置概况 包括溜煤眼 硐室及其他巷道 附图3 工作面工程平面 剖面图 井上下对照 巷道布置 二 工作面巷道描述。第二节采煤工...
检修规程格式
规程本标准是根据中华人民共和国国家标准gb t1.1 1993 标准化工作导则 第一单元第一部分 标准编写的基本规定 结合本厂的具体情况修订编写的。编写要求和表述方法与gb t1.1 1993完全一致。本标准自2017年4月1日首次发布并实施。本标准由公司经济运行部提出。本标准由 部门 归口。本标准...