年终总结。
尊敬的各位领导：
你们好！2023年转瞬已逝，回顾过去的一年里：工厂在公司领导的正确领导下，以“生产为中心”，克服诸多困难；不断强化车间基础管理工作，狠抓落实；经过全体同仁的共同努力，使整个工厂效率都逐步提升，现将一年中的工作做简要概述：
一：生产制程异常处理：
在这一年里本人涉及的工作内容较多，如：制程异常处理、验货异常处理、工艺巡查、样品评审等，也参与生管部的部分工作，在这个位置上，也不知道自己扮演的是什么角色的生管，既有品管的工作又参与了工程的工艺，虽然角色比较尴尬，整天东奔西跑，甚至忙到手脚发麻，但是忙碌后解决了问题还是感到很欣慰，在这里也非常感谢品管部、工程部、采购部以及各位同仁在2023年一年里的鼎力相助和努力配合，使2023年的大部分异常都能快速解决，确保订单的顺利出货。
品质问题的原因出现，不仅仅是单方面原因，一年里的异常种类繁多，大体可以分为：制程异常、工艺缺陷、首件未做或不彻底、技师模具安装欠佳、过程巡查不力、全检不到位、材料不良等等。但大部分异常中，体现为制程异常居多，从品管数字分析可以看出：
生产车间虽经品管部一年来多次品质培训，但是结果收效甚微；因为大部分员工的心态与意识未得到根本性的改变，甚至有些现场管理人员对品质意识也极差，过于注重效率，过于注重个人得失，就是没有很好的教导一线员工及下属；以至于可以隐瞒真相，推卸责任，从而使异常恶态化，返工难度加大，成本增加或延误交期。
在年尾部分订单异常与客人的投诉中，典型的案例有：各种规格的滑轨螺丝孔与实物图纸不相符，造成产品无法组装。原因为采购更换厂家，模具不同孔位不对，而组装图和实物又不一致，造成组装图要手工描点，从而影响生产进度和客人投诉。
来年希望采购物料有更换厂家或**商涉及到技术参数的五金件，及时知会到工程部并确认可以使用。使整个质量体系运行的更加顺畅有序。
产品质量只有依靠全员质量管理才能得到有效保证，加强全员**制品质量控制，促进“人人都是质检员”，此项工作任重道远，需要现场管理人员持之以恒、不懈努力、不停宣导、不停灌输，才能起到根本性的作用。
二：样品评审体会：
样品评审是关系到生产正常运行的关键命脉，对生产效率、生产效益起着决定性的作用，强化样品评审工作势在必行。在近一年的样品评审工作中总结体会如下：
1：样品评审过程中不够细致全面，细节点审核粗泛，原因为审核员时间仓促，样品评审员所涉及的工作太多，工作排程太满，甚至经常缺席。再有就是因为各审核员所具备的经验与擅长各有不同，在人员不齐就进行样品评审，难免有些问题考虑不周或失误。
俗话说“三个臭皮匠，顶得上一个诸葛亮”。而且审核员必须是具备精通各种工艺且现场经验丰富，并在评审中敢于发言与推理的人才。
2：在评审中成员评审样品各有见解，公说公有理，婆说婆有理，最终确定权事关重要。本人在评审中所提到的工艺问题曾经好几次被驳回，评审时经常听到业务员这么几句话“这是客人要求的，不能再改啦，**都报出去了，成本增加订单就没了”。
有时搞得评审也非常被动。明知生产运行中必定存在隐患，最终还是按样品之前的工艺运行，结果真的在生产中就受阻了。不是停线等待结果，就是产品交期拖延。
举一个案例：日本订单货号12sjm0614/0615橡胶木拉手总长度分别为mm，审核中再三要求业务和客人沟通，如果坚持用橡木不指节，长度不能超过600mm，超过必须用指节的，否则会变形。业务因不懂执意不改，理由为前期样品已给客人确认，结果到大货采购回来的橡胶木严重弯曲变形，无法利用报废处理，时间拖延几周后最终还是更改为纽西兰松木，交期也因此拖延了一个月，整个车间生产计划全部打乱。
从这点问题说明：前期打样时产品部和开发部并未按大货生产可行性来打样。也需要业务理解，评审样品是避免生产**现品质隐患，必须设法说服客人接受，说明原因点的潜在后果。
现针对以上问题提几点建议：
1：研发部门对产品开发多侧重于外观、结构稳定性以及工艺可行性的研究，产品内部与不可视面的工艺尽量简化，确保大货生产顺畅。
2：建议业务针对新产品的开发最终决定的方案，多采纳技术部门及生产部门的意见。
3：业务样品开发注重成本的同时也应关注工艺的可行性，因为产品原材料的改动就涉及到品质的潜在问题。但生产不顺畅所牵涉到的成本费用会更高。
如：厂房费用、管理费用、机台折旧、生产效率、返工工时、返工耗材、电费等。所以要慎之又慎，综合各方面来考虑，不能只顾表面成本，疏忽无形中产生的损失。
4：业务评审样品的时间要提前一天安排，以免与会人员与其他会议冲突而造**员缺席，从而影响评审结果。
三：验货异常问题：
根据一年的验货异常处理总体数字上分析，有“资料异常、工艺异常、结构异常、制程异常等等，而制程异常占的不良率最多，主要体现为部件的划伤、碰伤、修补不良、板件脏、油漆开裂、封边条起翘等一些细节问题，而处理不当造成的返工。从以上的不良情况而言，来年需加大力度对车间包装线员工，以及全检员的培训，使其对岗位职责有一个清晰明确的概念。让其严格遵循质量体系流程检验。
消除影响产品质量的各方面因素，从而改善和提高产品质量，最终达到顾客满意。
四：工艺巡查感悟：
车间是整个企业的生产重心，是企业直接从事作业劳动的场所，所以车间生产工艺巡查体现更为重要。2023年以来车间工艺巡查中，多数问题点都体现在：贴纸、三胺产品生产操作不规范，动作不标准，有些工序甚至是违背工程技术部门指定的工艺违规操作，给生产大货带来了品质隐患。
油漆产品较多体现为边与头机砂不到位、带锯痕、前道胶水未处理干净、拉边速度过快产生严重波浪、粗糙等等现状。造成的原因为前后道主任合并统一管理认为后道可处理的问题就得过且过，不重视和在乎，更没有对前道不良产品进行拒收或退回返工处理的动作，从而影响油漆效果，最后的产品会出现诸如：波浪、粗糙、利边、针孔等一系列问题。
后道再返工就会造成油漆用量与后道工时增加的现象，间接导致后道进度缓慢，成本增加等问题。来年希望现场管理能强化品质意识，彻底落实整改品质隐患措施，高度重视品质，充分利用班组会议，给员工进行品质宣导，使每个员工有清晰的品质意识和防范意识。
五：工厂从小型用具转型为大型家具生产中的问题点：
时代在变迁，工厂在进步，随着市场不断需求，公司产品开发也在不断变更，从原小型用具，现在已真正成为生产大家具的规模企业。这点值得庆贺和肯定，这些功劳应归功于研发部门与工程开发全体同仁的共同努力与辛勤汗水，公司做得比较成功的是sodmiac红枫衣柜订单系列，但是美中不足的就是大货威林干那那系列的产品，大部分至今还在车间。从产品下单至今已有三个月，生产周期中如此漫长意味着什么，同仁们应该很清楚的意识到这个结果。
其一：主要原因为我们对客人所要求的品质标准不了解，细节掌握欠缺。其二：
第一单生产中工艺不成熟，往往在生产中边做边改，摸石过河，从而困扰车间，影响进度。其三：车间生产生疏，员工操作陌生，甚至连生产车间的硬件设施都未准备齐全（晾干架），就盲目生产，从源头到车间包括本人都一样欠缺这方面的经验。
其四：大型家具在使用材料上多往可行性方面考虑，因为部件规格越大，越经不起返工与浪费。希望各位同仁在新的一年里能总结失败的教训，拾遗补缺、同心协力、共同攻关，众人划桨开大船，万众一心成大业。
为来年公司发展大型家具奠定基础而努力。
六：来年工作计划：
1：严抓现场工艺精细化管理。
2：继续提高自己的理论素养与企业管理能力，以便更好的开展工作。
3：进步发掘与控制成本。
4：深入学习贯彻公司的各项方针政策和工作要求，努力完成公司领导交代的各项工作任务。
5：严格细致评审好各款样品，配合好相关部门工作开展。
6：加大品控工作开展。
7：配合品管部门做好**产品监督与巡查，以及新进员工的岗前培训。
8：配合生产部门开好产品产前会。
9：抓好节能降耗，提高生产效率。
10加强工艺检查，宣导正确的操作规范。
以上是2023年的工作总结，感谢各部门同事的努力配合，顺利完成12年的各项工作，希望大家与时俱进、奋勇拼搏、团结一心、不断总结经验、吸取教训，我相信在大家的共同努力下，好事达明天会更美好，最后祝大家贵体安康，工作顺利，心想事成！
生管部：江千往。
年终总结。部门：生管部。
姓名：江千往。
日期：2023年12月31日。
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四 生产安全方面。安全就是效益，生产部将安全纳入到日常管理工作之中，每日班前会以及生产过程中随时对员工进行生产安全知识的宣传教育，监督检查并及时消除生产现场存在安全隐患，保证了车间生产有序进行。改善作业区照明条件，在吹膜机顶部 混料间加装照明灯等，方便操作，并增加大功率换气风机 电晕排风机，改善车间...