混凝土结构加固构造》13g311-1
砼结构加固技术规范》gb50367-2013
建筑工程施工质量验收统一标准》gb50300-2001
建筑机械使用安全技术规范》jgj33-2012
建筑施工安全检查标准》jgj59-2011
建筑施工模板安全技术规范》jgj62-2008
钢筋工程参国家标准11g101-1
设计变更图纸：
根据设计变更，框架柱需进行加固处理。本工程针对框架柱进行加固。通过增加柱截面积的方式，对框架柱进行加固处理。详见下图：
新增纵筋与梁相交做法新增纵筋与梁平齐时做法。
1、材料要求：
混凝土：c50微膨胀细石混凝土，所掺的粉煤灰应为ⅰ级灰，且烧失量不应大于5%。
钢筋：hpb300级钢筋，hrb335级钢筋，hrb400级钢筋。
植筋胶：应符合国际标准。
2.构件进行加固前，应先将原结构构件除其自重外进行卸荷。
3.新旧混凝土结合处，应凿去结合面风化酥松层，碳化锈裂层及严重油污层，直至完全露出坚实基层为止，在此基础上将原有混凝土应凿毛，清洗干净，并在新混凝土浇灌前，涂刷界面胶。
4.新加大截面处柱纵筋两端应与原结构可靠连接，下端应深入基础并应满足锚固要求，上端应穿过楼板与上层柱脚连接或在屋面板处封顶锚固。由于该加固设计纵筋与梁及柱帽相交，故相交部位采用上下植筋技术锚固于梁中，且满足植筋边距、间距与深度的要求，楼板处采用开孔穿筋保证上下纵筋可靠连接。
5.新增柱纵筋植筋锚固深度为10d.
6.植筋要求：
6.1植筋时不得伤及原有构件主筋及箍筋。
6.2本工程植筋的化学粘合剂的防火性能应符合国际标准，植筋胶满足a级胶标准要求，植入长度须满足钢筋受拉要求。
6.3植筋前先探测原结构钢筋位置，不得破坏原结构主筋。植筋部位若原结构有缺陷应补强或加固后方可植筋。
6.4植筋时，其钢筋宜先焊后植；若有困难而必须后焊，其焊点距基材混凝土表面应大于15d,且应采用冰水浸渍的湿毛巾包裹植筋外露部分的根部。
6.5固化：在现时温度下锚固胶10～15分钟即可凝胶，24小时后，完全固化，即可施工。
6.6检验：在胶完全固化三天后，可对所植钢筋进行现场拉拔抽检，（自检或由质检部门均可）。
若抽检则取锚件设计值，不得拉到钢筋屈服值，因锚件还要利用；若模拟试验则拉到钢筋屈服值或锚件极限荷载。测试结果只要达到或超过设计值，锚件洞口无明显变化，锚件位移很小，视为合格。
6.7、植筋前应保证周边混凝土的干燥。
混凝土构件增大截面加固施工工艺流程如下图所示。
增大截面加固施工流程图。
1、测量放线。
根据设计图纸要求，施测混凝土柱增大截面尺寸，及梁上植筋位置、柱主筋位置、植筋部位梁主筋位置及各箍筋位置的布置线。
2、钢筋表面处理。
对钢筋进行打磨除锈处理，然后用脱脂棉沾丙酮擦拭干净。
3、混凝土基层表面处理。
对柱角部混凝土进行凿除，露出原有箍筋，尺寸保证满足单面(双面）焊接长度及焊接工作面；对原混凝土构件的新旧结合面进行剔凿，去除结合面风化酥松层，碳化锈裂层及严重油污层，直至完全露出坚实基层为止（约为20mm),柱角每边凿深200*200mm,然后用无油压缩空气除去粉尘，在此基础上将原有混凝土应凿毛，清洗干净，并在新混凝土浇灌前，涂刷界面胶。剔凿前应先对增大构件截面外边线（与其他构件相连部位）弹线，沿线用切割机切至原结构件混凝土下约10mm深，然后剔凿原结构加大截面的结合部位，避免剔凿时混凝土崩裂豁缺伤及非加大截面而增大支模难度，同时减少修复工作。剔凿后垃圾运出场外，运距5公里。
4、植筋。4.1植筋时钢筋下料准确，纵向钢筋采用直螺纹连接方法，钢筋接头按照要求进行错开。钢筋下料时必须按照图纸要求，严格根据图纸及规范下料。
4.2现场清理：将需要植筋部位的现场清理干净，并保持周边混凝土的干燥。
4.3钢筋处理：锚固用钢筋必须做好除锈清理，除锈长度大于锚固长度5cm左右，锚固用钢筋的型号、规格要严格按图纸设计要求选用；用铜丝刷将除锈清理高度范围内的钢筋表面打磨出光泽；
4.4钻孔。
由专业人员接通电源，检查、调试机具；选用与埋筋匹配的钻头进行钻孔，其孔径应略大于钢筋直径，孔深应为埋筋直径的10d。核心区梁处钻孔应保证贯通孔与梁截面垂直且位置正确。
4.5清孔。
钻孔后应用钢刷清除孔内疏松层，然后用空气压缩机吹净孔内灰尘，确保孔洞清洁无灰尘，清孔时应将干净的孔用棉纱封住，防止造成二次污染，从而提高工程效率。
4.6孔烘干。
孔内必须烘干，避免影响植筋质量。
4.7结构胶调制：
每次使用前检查包装桶内有无沉淀，按照一定比例充分搅拌。
4.8灌胶：
结构胶充分搅拌均匀后注入孔内，以孔内盛满即可。
4.9植筋：
将钢筋植入指定部位。将植筋胶按规定量的药剂注入孔内（约2/3孔深），再将钢筋缓慢地旋入洞中，钢筋插入后应有少许药剂渗出，确保药剂密实。
将所植钢筋除去铁锈的一端缓慢插入孔内，边插入边转动，达到植入深度及洞底，临时校正、固定、静置，在胶固化前禁止扰动锚固件，以免影响锚固效果。
5、钢筋连接绑扎。
钢筋绑扎时必须注意保护层的控制，植筋前根据成孔的情况对钢筋进行调整。
5.1、钢筋单面焊（双面焊）焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有裂纹。咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸偏差必须符合规范要求。
横向咬边深度不大于0.5mm，在长2d焊缝表面上的气孔个数不多于2个、夹渣面积不大于6mm2。焊缝余高不得大于3mm。
5.2、直螺纹连接时应对底部及上部植筋部位进行固定，保证不对植筋部位造成破坏。
5.3、穿梁u型箍筋应一头不做弯头，待穿过后采用扳手二次弯曲成型。
5.4、u型箍筋与原有柱箍筋焊接前，主筋植筋处应采取冰水加毛巾进行覆盖保护。
5.5、焊接完成及直螺纹完成后应按批次现场制作试拉件进行检测。
6、支设模板。
6.1、支模前，底部及上部、中间部位应设置定位筋，保证合模板时正确放置及避免破坏加固钢筋。
6.2、木方及模板均应提前进行加工，保证边沿平直。柱模板采用厚度为15mm九夹板，次龙骨采用50×100方木（一面刨直压光后保证50*80），间距为200mm，主龙骨加固均采用48×3.
5钢管，间距为400mm，双向使用φ16对拉螺栓，用螺母加10mm厚垫板紧固。外侧应设置钢管斜撑。沿高度方向1.
5m设置。
6.3、模板安装前应逐块检查，发现模板有变形、翘曲修正达到使用标准后方可安装。并在楼面、墙面上弹出模板安装控制线，控制柱位置正确及柱垂直。
模板安装时应先安装校正阴阳角模，后安装柱面模板。模板与楼面接触面必须找平平整，并防止漏浆。
6.4、在模板安装前，模板应认真清理，为工人配备水桶、扁铲、滚子棉丝等，拆出的模板用专用扁铲清除干净，用拖布棉丝擦干净，均匀涂刷油性脱模剂，干燥**模，脱模剂涂刷后遭雨淋或水冲，必须补刷。
6.5、支模板时应每隔2m留出进料口，模板支设至板底，在柱顶面对应的板上开孔作为进料口，此处模板应支设成喇叭口。
6.6 、模板与已施工完的混凝土相接触处均要加设海绵条，防止漏浆。加设海绵条时，必须弹线进行粘贴，保证海绵条平直。楼板模板拼缝处均应粘贴胶条。
7、混凝土浇筑、养护。
7.1、浇筑混凝土前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并用水冲洗充分湿润表面。
7.2、检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。
7.3、混凝土浇筑大面积施工前，先选用1至2个代表性构件浇筑混凝土，获取混凝土施工相关说句，积累经验教训，为大面积施工创造条件。
7.4、混凝土应严格分层浇筑，每层浇筑高度不宜超过300mm,待下层混凝土振捣密实，方可浇筑上层混凝土，混凝土的振捣可采取内外振捣相结合的方式。当不能进行插入式振捣时，可采用敲击柱箍、背楞等方式加强外部振捣混凝土，外部振捣严禁直接敲打模板。
7.5、混凝土自由倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过3米时必须采取措施，用串桶或溜管等。
7.6、新增混凝土可通过楼板开浇筑孔施工，开孔是严禁破坏楼板钢筋。如柱子高度较高，可在模板中间开一个浇筑孔，采用体外振捣，振捣结束后封闭浇筑孔，继续浇筑，可以有效保证混凝土振捣的密实度。
7.7、浇筑过程中严禁加水。
7.8、拆模后及时涂刷养护剂，覆盖好塑料薄膜。养护时间不少于14d。
柱加固立面示意图。
框架柱加固方案
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