二零一x年x月x日。
目录。第一章职责分工 1
第二章单体试车 3
第三章无负荷联动试车 9
第四章重负荷试车的前提条件 11
第五章重负荷试车方案 12
第六章重负荷试车过程中事故预防及处理方法 17
一、目的。本次试车是炼钢、精炼、连铸工程中所有水泵充分做好投产前的各项准备工作，做到科学安排、周密布置。主要包括联合泵站、综合水处理、旋流井各水泵。
为确保试车质量及安全，特制订本方案。
二、职责分工。
1、炼钢作业部。
负责试车的前期准备及热试全过程，包括试车方案的制定、审核、报批，人员培训、取证上岗、岗位练兵、安全、消防、救护措施到位，人员各就各位，职责明确，分工详细。
2、总包单位。
对工程的施工质量负责，对炼钢作业部提出的整改意见应及时处理。对工程设计的合理性、可操作性负责。对试车过程中发现的设计不合理内容应及时进行设计变更。
试车及竣工后试验期间的护航。负责责操作及维护人员的培训工作。负责试运行期间的技术指导直至竣工后试验结束达标验收。
负责单体试车和无负荷联动试车，协助开展重负荷联动试车。
3、调度集控室。
负责重负荷试车过程中各种工艺参数的监督和记录，以便进行分析。
负责对水泵系统的能源介质进行检查，保证能源介质的流量、压力、质量满足工艺要求。
监督试车中各项规程的执行。
负责联动试车对设备运**况的检查工作，并做好重负荷试车前设备的调试，确认记录。
负责重负荷试车时各类设备（包括控制系统）运行监督，发现问题及时处理，各专业负责。
负责组织安装、调试人员到现场监护设备运行，并负责抢修。
负责重负荷试车时压缩空气、冷却水等能源介质压力、流量、质量满足工艺要求，并保证畅通无阻。
组织好抢修队伍，维检人员在试车过程中待命，电工人员在电器室待命，发生事故立即抢修。
4、综合业务室。
负责后勤保障、安全防护等工作。
5、水泵作业区。
负责试车方案的具体执行，能源介质具备试车条件。
6、试车组织机构。
组长： 副组长： 成员： 操作工钳工管道工电工。
一、联合泵站区域。
1、水泵。目的。
检查炼钢、精炼、连铸联合泵站内各水泵手动盘车无异音，校正正反转或有无卡阻等异常现象，调试电机有无故障，保证水泵正常运转。
操作步骤及标准。
a.检查各水泵电流、水压、水量、温度指示是否正常。
b.用手盘动联轴器3-5转，要求灵活，无摩擦，无异响。
c.检查离心泵、电机、冷却塔、吸水井等设备运转是否正常。
d.检查各管道上的阀门是否灵活好使。
e.以上部位必须运行准确、灵活、平稳无卡阻，系统运行不少于5次。
f.各润滑点润滑脂是否充足。
2、离心泵。
目的。检查离心泵附属吸水井、软化水箱的水位是否正常，各阀门是否灵活好使，确保符合单体试车要求。
操作步骤及标准。
a.盘车转动灵活，没有磨擦声音，检查轴承的油质油量合乎规定。
b.确定来水、手动出口节门在开位，出口多功能阀在关位，与工控机显示相符。
c.打开放风管节门，确认泵内满水后方可开机。
3、冷却塔。
目的。检查开、闭式冷却塔功能正常，无漏水漏电现象，符合试车要求。
操作步骤及标准。
a.手动盘车整机运转应轻重均匀，电气设备各部分应正常。
b.启动后电机、风机、齿轮箱轴承不发热，振动、声音正常。
c.进、出口阀门在关闭位置，放风阀在开位，闭式冷却塔各兰盘接点紧固无渗漏现象。
4、加药装置。
目的。调试加药装置排污、过滤功能是否正常，保证符合单体试车要求。
操作步骤及标准。
1、按预定投药方案加药。
2、各系统正常排污，浓缩倍数不超标。
二、旋流井区域。
1、旋流井。
目的。检查旋流井内各设备是否正常符合试车要求。
操作步骤及标准。
a.新安装的水泵，先试电动机旋转方向，确认转向正确才能负荷试车。
b.检查水泵，电机轴承内油质，油量合乎规定。
c.检查水泵压兰不偏斜，滴水以少许为佳。
d.设备盘车转动时灵活且无摩擦声音。
e.开轴承冷却水管截门，根据高速过滤器设备完好状况及二冷水量决定运行方式。
2、高速过滤器。
目的。检查高速过滤器过滤功能及反洗功能，符合单体试车要求。
操作步骤及标准。
a.打开过滤间潜污泵和磁盘机，反洗给水池补水阀门开状态。
b.过滤器反洗泄水阀门泄一段水后再开过滤器压缩风阀门（约0.2mpa，注意观察反洗提升池不能跑砂石），翻松4分钟后关闭过滤器压缩风阀门。
c.开启反洗给水泵，再缓慢开启过滤器反洗进水阀门，反洗流量控制在250m3/h，禁止风水共进，反洗10分钟后关过滤器的反洗进水和反洗出水阀门。
d.关闭反洗给水泵和反洗给水池补水阀门。待反洗提升池抽空后关闭潜污泵和磁盘机。
e.运行：慢开过滤器进水阀门，待平稳后逐渐全开过滤器进水阀门和出水阀门，投入运行。
3、稀土磁盘分离净化。
目的。检查稀土磁盘分离净化刮渣、过滤功能是否正常，符合单体试车要求。
操作步骤及标准。
a.启动设备运行后才能通水，停止供水时需延时10分钟后停机。(先开机后开水，先停水后停机)
b.操作人员负责对磁盘机进水孔板和出水孔板上的异物进行清理，以防堵塞进出水流道，进出水槽内无异物。
4、磁力压榨脱水机。
目的。检查磁力压榨脱水机卸渣功能是否正常，符合单体试车要求。
操作步骤及标准。
a.点动试车，电机转向正常，无异常噪音。
b.压辊间隙的调试范围为1～4mm，调节后必须符合要求。
c.操作卸渣板应在切线方向贴紧磁力吸筒以利限位卸渣。
d.设备运行时进渣口进渣正常，经挤压后的干渣分布均匀，压榨滤液外排畅通。
5、隔膜箱式压滤机。
目的。检查隔膜箱式压滤机打泥、排泥功能是否正常，确保符合单体试车要求。
操作步骤及标准。
a.正常打泥时，根据泥量每8小时打泥10—16次。
b.开两台压滤机，压滤机单机打泥时间＜30分钟；开一台压滤机，单机打泥时间＞30分钟。
c.当压滤机进浆压力达到0.75～0.8mpa时，打泥停止。
6、潜污泵。
目的。检查潜污泵反冲洗功能是否正常，发现问题，及时处理，符合单体试车要求。
操作步骤及标准。
a.潜污泵启动后注意电流及压力，电流过负荷，适当关进水阀门直到正常为止。
b.潜污泵运转时，一定注意出水口流量。发生流量过小时，及时把反冲洗阀打开，反冲洗效果不好及时倒泵，及时找维修处理。
7、渣浆泵。
目的。检查渣浆泵排渣功能是否正常，发现问题，及时处理，符合单体试车要求。
操作步骤及标准。
a.渣浆泵启动后注意电流及压力，电流过负荷，适当关第一道进水阀门直到正常为止。
b.每次倒泵，将使用泵用净水冲洗，把管道及阀门清洗干净，阀门关闭备用。
c.渣浆泵工作时注意出水口流量。发生流量过小时，及时把反冲洗阀打开，反冲洗效果不好及时倒泵，找维修处理。
注：上述设备单体试车时通水管道畅通，流量满足要求无泄露和油水互串现象。
一、无负荷联动试车的前提条件及总体要求。
1、单体试运转合格，经双方签字认可之后。具备无负荷联动试车条件。
2、加强无负荷联动试车的管理。
3、无负荷联动试车需至少进行2次，每次不小于2小时，每一试车事项必须认真记录。
二、无负荷联动试车及要求。
1、启动。关闭出口闸阀及压力表(或真空表)旋塞，打开进水闸阀，用输送的液体排除吸入管和泵内的空气。
人工盘动转子1～2圈，确认无碰擦和卡阻现象，转动灵活。
点动电机，确认转动方向，无异常后正式启动。
水泵启动后，打开压力表旋塞，逐渐打开泵出口闸阀使压力表指针指到所需位置为止，当泵的压力上不来时应立即停机，以免产生较大的磨损。
2、启动时应符合下列要求：
泵的平衡盘冷却水管路应畅通无阻，吸入管路的阀门打开，排出管路的阀门关闭。
吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体的情况下启动。
泵启动后应快速通过喘振区。
转速正常后打开出口管路的阀门，开启的时间不宜超过3min,并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线的驼峰处运转。
3、运转中的检查。
注意检查电机的电流和电压不应超过额定值。
各固定连接部位不应有松动。
转子和各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。
附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏。
润滑点的润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象。
泵的安全保护和电控装置及各部分仪表应灵敏正确、可靠。
轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过80℃。
各连接部分应严密，无泄漏，填料处漏水应少量均匀， 且压盖不应发热。
检查水泵给水应正常。
泵在额定工况点连续试运转不少于2小时，经业主、监理确认无异常后可视为试运转合格。
4、停泵。停泵应先关闭泵出口闸阀，再关闭电动机。停泵后，还需关闭压力表旋塞，做好清洁工作。
一、重负荷试车前提条件及总体要求。
1、无负荷联动试运转合格，经双方签字认可之后。符合重负荷试车条件。
2、重负荷试车方案中牵涉的各部门事项，要事先协调、联络，参与重试车的各部门要随时掌握与了解重试车事项的准备或变更情况。
3、对参与重试车的人员进行方案说明及责任分工，并能够熟练掌握方案中所涉及的事项和操作。
4、加强重试车的管理，每一事项必须认真记录。
5、重试车前要准备好事故紧急预案，并进行演练，配备必要的专用工具及人员。主要包括水、电、气、消防、保卫、救护等。
6、加强重试车的现场管理，重试车人员各守其岗，无关人员不得进入重试车现场。
7、在风、水、气等能源介质投入和满足工艺要求条件下，无负荷联动试车，5次都成功的条件下，可进行重负荷联动试车。
8、重负荷试车期间，各岗位必须有人接听**、正确传达指令。
二、重负荷试车前的准备工作。
1、各专业人员在试车前认真学习《三规一制》等，熟悉设备相关参数，及运行指标。
试车方案初稿
3.试运转准备及应具备的条件。3.1 单机试运转前的准备工作。1 试运行前必须进行技术交底，以熟悉机组特性，明确试运行规程及安全规程等 2 备齐试运行所需的工器具及安全防护用品 3 试运行所用的记录 准备齐全 3.2 单机试运转应具备的条件。1 试运转方案已经批准，各有关人员熟悉试运转方案和操作方法...
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