主要人员一览表。
拟投入机械设备数量表。
四、 施工工艺
一）、钻孔前的准备。
1、根据本合同段的工程地质情况及现场实际情况，钻孔灌注桩采用冲击钻进行桥梁桩基施工。
2、合理安排钻孔顺序，确定钻孔桩位。
由于桥址处地下水位较高，为增加钻孔时孔内水头压力，在钻孔时，对孔位处做填土1.5m高的钻孔平台处理，使孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上，以防坍孔、缩径等质量隐患。
3、测量工作由测量组负责，施工准备阶段编制全合同段平面曲线坐标计算程序，精度满足要求。平面桩位测量放样用全站仪进行放样，在进行桩位施工放样之前，必须对各桥梁墩台控制里程桩号、桩基坐标等数据进行认真复核计算，复核无误后即可根据各桩基坐标值放出桩位中心点，对全桥桩位进行一次放样。在该座桥建立一个导线控制网，利用控制点作为测站点和后视点进行放样，测量精度应符合施工规范要求，同时利用另外的导线点作后视点复核。
放样结束后利用各桩位相互间距离进行钢尺测距复核，并对计算数据采用另外程序进行计算复核。测量中误差满足要求，并报请监理工程师复核无误后埋设护桩，护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，各埋设两个护桩，第一个护桩距护筒边200㎝,第二个护桩第一个护桩距离≥600㎝。
4、准确定位埋设钢护筒，护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔。由工厂制作δ=6㎜厚、高1.5m的钢板护筒， 护筒内径220cm。
顶节护筒上部留有高400mm宽200mm的进出浆口2个并焊有吊环，底节护筒下部设刃脚。桩位放样完成后开挖护筒埋设基础，开挖宽度应超过护筒半径0.5m～1.
0m，护筒基础开挖深度超过护筒底0.5m，用已备粘土夯填，护筒就位后人工锤击压实，外侧回填土并夯实填平，护筒平面偏位控制在50㎜内，护筒底端的埋置深度为2～4m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1—1.5m。
护筒顶面高出地面0.3m或水面1～2m，护筒埋设时由护桩校核护筒位置，并严格控制护筒垂直度，保证垂直度≤1%。
5、护筒埋设结束后进行钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座全部用枕木支垫。钻机摆放就位后，要对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平。钻机中心应对准桩中心。
钻机定位后，底座须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
6、立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
二）、钻孔灌注桩施工。
1、一般要求。
各项准备工作就绪后开始钻孔工作，用泥浆泵向护筒内注泥浆，使用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用。钻进过程中作好钻孔记录，随时注意地质变化情况，施工实行轮班连续作业，交**时交待钻进情况及下一班应注意事项。
2、泥浆和泥浆循环系统。
1)泥浆。1）粘土的选择。
根据地质报告及现场考查情况，粘土可用于钻孔造浆，在土中加入适量的烧碱即可。
2）泥浆的调制。
泥浆调制采用机械搅拌，搅拌时将定量的清水加入搅拌机，然后慢慢地加进与水量相应的粘土，并开动机器搅拌。成浆后打开出浆门出浆。
3）泥浆性能指标。
在粘土层中冲钻孔，事先只需调制不多的泥浆，以后可在钻进过程中利用地表层粘土造浆补浆。制备泥浆的粘土塑性指数不小于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%，大于0.
1mm的颗粒不超过6%。良好的制浆粘土的技术指标：胶体率不低于95%，含砂率不高于4%，造浆能力不低于2.
5l/kg。
泥浆采用泥浆搅拌机搅拌。正循环钻孔泥浆性能指标要求见下表。
泥浆性能指标要求。
(2)泥浆循环系统。
泥浆循环系统包括制浆池、沉淀池、储浆池、出浆槽、泥浆泵和进浆管等。各组成部分需有适当的高差，以利泥浆自然流动循环，经沉淀净化后的泥浆由泥浆泵输送到钻孔中继续使用。制浆池、沉淀池和储浆池的容量根据现场情况进行设定。
泥浆制备要满足泥浆护壁和排钻渣的要求。在钻孔过程中应随时注意观测泥浆性能的变化情况，并根据不同的地层对泥浆性能的不同要求及时调整造浆和补浆。
废泥浆处理：
a.废泥浆坑的设置是：
利用山坳，在桥的附近采用筑坝围坑的方式；填土筑堤，修建泥浆池。其废水用管径为300mmpvc管排入泥浆池。
b.大桥桩基施工完毕后覆盖1.0m厚的土层进行复耕，以确保不破坏生态平衡和污染周边环境。
3、质量检查要求及出现问题处理方案。
1）每钻进5m左右检查一次泥浆比重，如果泥浆比重过稠或过稀则注入清水或投入粘土造浆，具体各个孔的泥浆比重根据钻孔记录所反映的地质情况进行实际操作调节，避免出现塌孔或钻进效率太低。
2)根据桩径的大小制作6～10米长小于桩径2公分的钢筋检测笼，当钻孔深度达到钢筋检测笼的长度时进行第一次孔径、垂直度检查，保证孔径不小于设计值，垂度≤1%，钻孔深度达15～20米进行第二次检查，终孔时进行第三次检查。检查时利用卷扬机配合钻机提升将钻锥移至地面摆放，然后用卷扬机起吊检测笼检查钻孔垂直度、孔径。
3)经常检查钻机是否出现不均匀沉降及水平位移，采用水平尺检查钻机是否不均匀沉降，同时在导轮位置悬挂垂球，交叉护桩挂线，标出孔桩中心位置，检查中心与垂球是否符合，如不符合则及时进行调整，符合要求后继续钻进。
4)如遇塌孔，仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重时，回填粘土至塌孔位置继续钻进，如果塌孔严重就立即将钻孔全部用小砂石夹粘土回填，回填时用钻锥配合击实，回填完成暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。
5）冲击钻钻孔注意事项：
、钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须正确。
、冲锥的钢丝绳同护筒中心位置偏差不大于2公分，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。
、钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。
、进过程中，每进5—8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。
、冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩钻，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头出土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。
4、第一次清孔。
冲孔至设计桩底标高后，钻孔完成，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，报监理工程师现场验收，最终填写终孔检查单，由监理工程师签证认可后即进行清孔。清孔前可投入1～2袋水泥，再用钻锥冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，再用掏渣筒进行掏渣，掏渣完成，对孔底注入低浓度泥浆进行换浆，使孔内泥浆比重达到1.2～1.
4左右。清孔后灌注混凝土前孔前孔底沉淀层厚度在设计规定以内，清孔后应在4小时内进行水下混凝土灌注，否则应重新进行清孔。
5、钢筋笼制作及吊装。
钢筋笼分节制作吊装，按设计要求每隔2米设一道定位箍筋，每组四根，均匀设置吊环和保护层厚度控制件。并在钢筋笼顶端，根据桩顶设计标高与护筒顶标高差值焊接挂钩。钢筋要平直，无局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。
钢筋笼制作时，要保证主筋的位置准确，最大误差10mm；并且接头处两端钢筋的弯曲方向要一致，便于焊接。
主钢筋焊接时，采用双面焊缝不小于5d；在吊装钢筋笼时，采用单面焊缝不小于10d。主筋焊接接头面积在受拉区不超过主筋面积的50%。ⅱ级钢筋焊接须采用焊条。
主筋采用滚轧直螺纹连接时，钢筋下料不宜用热加工方法切断，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒**位置顶紧。连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。
钢筋连接完毕后，标准型接头连接套筒应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2p.
钢筋笼制作完成、起吊过程中应避免钢筋笼变形，吊放入孔时进行焊接接长。钢筋笼焊接时，主筋应在同一轴心上，接缝错开100cm且须保证大于40d，焊接质量良好，中间焊接时使用熟练焊工四人同时施焊，另外两人绑扎螺旋筋，尽量减少中间操作时间。
桩基采用超声波检测。在加强箍筋内侧，均匀预埋3根φ57×3mm长7m的声测管，将声测管用φ5mm的铁丝固定在钢筋笼上，并保证接头处必须连接紧密不漏水。
钢筋笼安装质量包括：平面位置偏差、垂直度、标高和保护层厚度等，检查合格后，用粗钢筋将钢筋笼连接灌注架上，以防止灌注水下混凝土时钢筋笼上浮，同时钢筋笼与护筒点焊固定，以防止钢筋笼倾斜、偏位，做好钢筋笼安装质量自检，报请监理工程师验收签认。
6、二次清孔。
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新渣，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，沉渣将从孔底沿孔壁被置换出孔，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉渣厚度不超过设计规定，此时清孔就算完成，立即进行浇筑水下混凝土的工作。
钻孔灌注桩专项施工方案
一 编制依据。一 上海市政工程设计研究总院设计的施工图纸。二 本工程施工组织设计文件。三 建筑桩基技术规范 jgj 94 94 四 施工质量强制性条文及其实施 五 建筑工程施工质量统一验收标准 gb 50300 2001 六 职业健康安全管理体系规范 gb t 28001 2001 七 建设工程项目...
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