台州学院2011届毕业设计。
毕业设计说明书。
设计题目：ca6140车床手柄座零件的机械加工。
工艺规程与夹具设计。
姓名： 吴昊。
学号：0836530046
班级：2008级（2）班。
专业：机电一体化技术。
指导教师： 方锡武。
学院：机械工程学院。
摘要。车床手柄座加工工艺规程及其钻的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位。
摘要。序言。
一、设计的目的。
二、零件的分析。
三、工艺规程的设计。
一）确定毛坯的制造形式。
二）基准的选择。
三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析。
四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。
五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择。
六）各工序基本工时。
四、专用夹具的设计。
五、自我总结。
六、参考文献。
七、致谢。序言。
机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能终合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
在这次设计中我主要是设计ca6140车床手柄座的机械加工工艺过程。在此次课程设计过程中，经过查阅大量的书籍资料，并且得到了老师的指点，最终完成了此项设计。
一、设计的目的。
机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得终合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次终合训练和准备。它要求学生终合运用课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。
其目的如下：
培养学生解决机械加工问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。
培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资源的能力。
进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基础能力。
题目所给的零件是ca6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：
当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。
ca6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
1．以为中心的加工表面。
这一组的加工表面有的孔，以及上下端面，，下端面为的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔，尺寸为m10-7h，另外还有一个尺寸为6h9的槽，孔与槽的总宽度为27.3h11。
2．以为中心的加工表面。
该组的加工表面有的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。
3．以为中心的加工表面。
本组的加工表面有的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求，端面之间的距离为mm。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与孔壁之间的平行度公差为)
4．以为中心的加工表面。
这组的加工表面有的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。
由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。
三、工艺规程设计。
零件材料为ht200。手柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
1)粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块v形块分别支承和作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。
2)精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不作介绍。
制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1）工艺路线方案一：
工序一：备料。
工序二：铸造毛坯。
工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面；
工序四：钻孔；
工序五：插键槽6h9；
工序六：铣槽1443 mm；
工序七：钻、拉孔；
工序八：钻孔；
工序九：钻、扩螺纹孔；
工序十：钻、钳锥销通孔、m10-7h；
工序十一：终检。
2）工艺路线方案二：
工序一：备料。
工序二：铸造毛坯。
工序三：钻；
工序四：粗铣上、下表面；
工序五：精铣下表面；
工序六：插键槽6h9 mm；
工序七：铣槽14 mm 43 mm；
工序八：钻孔；
工序九：钻、拉孔；
工序十：钻、扩；
工序十一：钻、钳锥销通孔、m10-7h；
工序十二：终检。
3）、工艺方案的分析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工的孔，再以的孔的孔为基准加工的孔。方案二则是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。
经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工及插键槽，最后完成对的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。
综上所述，零件的具体工艺过程如下：
工序一：备料。
工序二：铸造毛坯。
工序三：粗铣、半精铣凸台端面，选用x51立式铣床；
工序四：钻，扩，铰内孔，选用z535立式钻床；
工序五：钻，粗铰，精铰孔，选用z525立式钻床；
工序六：铣槽mm，选用x63卧式铣床；
工序七：钻、粗铰、精铰螺纹孔，选用z525立式钻床；
工序八：钻底孔，攻螺纹孔m10-h7mm，选用z525立式钻床；
工序九：钻锥销通孔，选用z525立式钻床；
工序十：拉键槽6h9mm；
工序十一：钻槽底通孔钻，选用z525立式钻床；
工序十二：终检。
手柄座”零件材料为铸铁，硬度为hbs65～87，毛坯的重量约为2kg，生产类型为大批量生产，采用砂型铸模。相关数据参见零件图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1．外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（端面）。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取端面长度余量均为2.5（均为双边加工）
铣削加工余量为：
粗铣 1mm 精铣 0mm
2．内孔（已铸成孔）
查《工艺手册》表2.2～2.5，取已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为21mm。
工序尺寸加工余量：
钻孔 2mm 扩孔 0.125mm
3．其他尺寸直接铸造得到。
由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
1．工序三的切削用量及基本工时的确定：铣、半精铣凸台端面和大端面。
铣凸台端面：
选择铣刀半径为25mm，齿数z=6（见《工艺手册》表3.1－27）
（《切削》表3.7和《切削》表3.8）
《切削》表3.9）
按机床选取。
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
铣床工作台进给量：
基本工时：
半精铣凸台端面：
加工余量为z=1mm
切削速度为。
选用主轴转速为。
工作台进给量：
基本工时：2．工序四的切削用量及基本工时的确定：钻→扩→粗、精铰通孔。
钻孔：选择高速钢锥柄标准麻花钻（见《工艺手册》表3.1－6）
（《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16）
（《切削》表2.15）硬度200－217
按机床选取（《工艺》表4.2－5）
实际切削速度：
基本工时：（《工艺》表6.2－5）
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