制程检验作业规范

1. 目的。

为使各员工日常检验作业有据可依，有章可循，以确保制程品质受控，达到前置预防的目标。

2. 适用范围。

公司生产过程中实施检验作业时均适用之。

3. 职责。

3.1生产部负责自检、专检标识及记录并配合处理制程中的所有品质事故；

3.2生产部班长与ipqc负责首件检验及记录；

3.3 ipqc负责制程巡检及记录并传递反馈，跟踪处理所有制程品质问题。

4. 流程（略）

5. 作业内容。

5.1首件检查：

5.1.1首件检查的时机为：

a．机种上线开始作业时；

b．同一机种同一批量非同一制程生产时；

c．制成变更时（材料规格、工艺法、作业制程、工装/夹/治具、设备故障等）。

5.1.2任一机种上线必须执行首件检查，并建立首件标准品与首件表一起存放于现场明显可视处，生产班长须于投产前30分钟内完成首件并转交责任ipqc，ipqc于15分钟内完成确认，在物样确认栏旁边签名。

5.1.3首件检查确认图纸确认原材料规格参数，按照《qc工程图》进行组装成品，并对照标准品和《成品出货检验报告》进行特殊项目的检测。

5.1.4首件发现外观不良判为轻缺点，规格及通电不良判为重缺点，重缺点一项或以上，轻缺点三项或以上均判为首件ng；须停止生产并即刻反馈生产、工程等相关单位确认处理，按《纠正与预防措施控制程序》作业流程执行，ipqc须跟进直到纠正预防措施ok为止。

5.1.5生产现场不同机型材料、半成品、成品进行隔离现场以防物品误用，ipqc监督换线不可有不同机型材料、须做好隔离区分并标示。

5.2巡回检查：

5.2.1首件检查ok后，ipqc须依据《作业指导书》、《qc工程图》、《包装对应表》之相关规定进行巡回检查，规定每1个小时全面查核一次，每一部品或每一项目每次量测为50pcs，特别项目依具体规定时间或数量为准，制程巡查的内容包括：

a．依《qc工程图》确认该机种的作业流程编排是否正确，对应的工装/夹/治具是否正确，检测仪器设备是否正常；依据《qc工程图》查对并记录于《制程检验记录表》上；

b．该机种的《作业指导书》有否悬挂于每一工位上，实际操作是否符合《作业指导书》的规定方法，写的或做的方式方法是否妥当、合理，有无再改进的余地。

c．原材料、成品、半成品外观规格、特性有无异常不良，来料或作业不良因素有无统筹记录反馈或直接协助生产寻求解决和改进。

d．工序段生产是否平衡，人员安排是否符合规定，原材料、半成品和成品不良品有无明确区分标示及按规范摆放。。

e．修理品有否如实记录，修理品数量管制是否明确并按规定时间处理。

f．包装的方法是否正确，客户的特殊要求有否执行。

g．仪器设备使用保养是否按规定执行，并在使用前如实填写《仪器设备日常保养记录表》。

h．有无标示不明或品质状态可疑之原材料、半成品或成品存放于现场而未使用标示卡标签予以管制。

5.2.2制程巡检发现的任何问题都必须即时记录与《制程检验记录表》上或以《纠正与预防措施报告》反馈并由生产班长或以上人员，5分钟内确认，且即时对策改良，不良状态确认分析有障碍时须由ipqc提出《纠正与预防措施报告》知会相关单位处理，须停线处理时按《生产停线管理规定》执行。

5.2.3当制程不良超出10%时，由生产线检验人员或班组长立刻通知生产主管，品质主管，工程主管，或主管级以上之人员必须在5分钟以内到现场确认，且即时对策改良不良状态，确认分析有障碍时须由ipqc提出《纠正预防措施报告》,知会相关单位处理，须停线处理时，按《生产停线管理规定》执行。

5.2.4制程中发现的“重缺点”以上缺点未得改善重**生时或“轻缺点”缺点时段不良率超出月品质目标时，ipqc均须提出异常报告处理。

5.2.5任何品质异常处理对策、临时决议或会议方案未得执行或改善，ipqc必须即时提出处理，并可作制程批退处理。

6. 参考文件。

6.2《qc工程图》

6.4《作业指导书》

6.5《包装对应表。

7. 相关表单/记录。

7.1《制程检验记录表。

7.2《纠正与预防措施报告。