『標準化作業』之。
必要性及方法。
目次。1. 標準作業的必要性。
2. 標準作業的設定程序。
3. 標準作業作成。
a. 工程別能力表。
b. 作業編成表。
c. 標準作業票。
1.標準化作業的必要性。
品質/生產力合理化改善之標準化作業：
現場管理活動其含蓋有人員、品質、安全、生產、成本、設備等等的事務，利用ie知識、統計分析、品管手法進行改善，充分著予標準化，並嚴格遵守，施行改善後維持管理，以控制製程變異，使品質符合規格要求。藉著推動現場合理化改善實務結合ie及小組活動手法技巧的活用，以及導入新製程技術進行合理化改善，同時藉著5s活動的推進徹底執行全員生產預防保養(tpm)，消除設備故障，尋求換線換治具時間縮短的方法，自動化生產設備的導入，以改善生產現場阻礙降低半成品wip，排除浪費以蘊育強勢現場而獲至高效率、高品質的產出。
合理化改善與標準化作業。
現場管理標準化作業範圍：
1) 原物料管理：
為使生產活動順暢進行並確保產品品質能滿足成品規格要求，必需要有品質穩
定且合於規格的原材料、零件，並且能在適時、適量的管制下供應製造現場，
因而在進料、驗收、供料管理上均應建立標準程序以供遵循。
2) 品質規範：
產品從開發設計、試產至製程量產，各製程之間必須有完整嚴密的品質管制系
統依循執行管制，而品質管制規範的建立是確保品質保證的重要基礎。
qc工程表：qc工程表是訂定製造程序中各工程內必須執行管制的項目及管理方法。
檢驗基準書：詳列產品檢驗項目、規格、重要度、檢查方法、量具記錄，並以圖示記載說明。
檢驗指導書、檢查法。
製程試驗作業標準。
工程量試作業標準。
3) 製程作業標準：
為求製程品質穩定，標準化的建立與作業標準的嚴格遵守以減少製程變異，凡
規定製造過程、方法與操作之標準均屬製程作業標準。
技術標準：規定技術上的重要條件，如設備使用材料、壓力、溫度、速度、時間、電流、電壓、耗材使用規定等。
作業指導書：詳細記述作業內容、作業方法、使用材料、設備工具、規定資料來源。
作業標準書：規定作業具體內容、作業程序、操作時間、品質管理，並以略圖表示。
操作程序圖：將零件被裝配組合的程序以流程程序表示。
流程程序圖： 分析製程程序，將操作、檢驗、搬運、儲存等作業依所發生之先後順序以符號記載並記入時間、距離，以統計分析流程時間、距離、次數。
零件表(bom):記載零件料號、品名、生效/失效日期、ecn變更。
人機配合表：記載機械與人員手作業之時間配合關係，提供作業編成。
4) 設備管理：
為使生產設備、治工具經常保持良好狀態，必須掌握設備的精度、性能狀況，預測可能發生的故障，事前進行有計劃的保養維修，保持精度、製程能力，消。
除突發故障停止，提高稼動率，因而必須建立設備管理有關標準：
設備使用規定。
設備操作要領。
維護保養計劃。
潤滑油管理基準。
設備點檢表(日、週、月、年度、項目與記錄)
故障、修復時間記錄。
5) 工作環境：
工作安全規範，5s/tpm活動評價管理。
1.標準化作業的效果：
把品質、安全、作業程序、方法或其他事務上等等作業予以標準化，依據此標準。
可規範或修正每一個人的動作，即使一作業者對其事務作業上有所不懂(例如是一。
新接替的作業者)，只需簡單明確的看了就能瞭解作業程序而參照執行。在日常事
務作業的推展，工廠現場的製程作業必須有一定的標準化規定，此標準化就是為。
了達成各個事務的管理目標極其重要的手段，而作業者嚴格遵守此作業標準更為。
重要。2.標準作業的修訂：
作業標準的設計訂定，並不是一次設計作成就完全結束。標準作業必須在實施的。
過程當中，不斷的觀察、比較、發現問題，同時對新製程、新技術的導入時時做。
檢討，實施改善，遇週遭情況變化時，即時做合適性的確認後修改訂正，如此在。
pdca的改善循環中追求最合理化、高效率的改善。
若有不合適的問題點，因目前相關條件因素下不能作最好的應對措施，仍應記錄
以作為將來改善的基礎，在重新設計時有正確的經驗資料以供參考。
3.標準作業的設定程序。
為符合line tact的條件，應以最佳的作業編成效率決定作業程序，以及訂定。
製程中最小的製程中手持量，下列逐一說明標準作業的基本設定程序：
步驟一：現狀的認識。
為把握稼動狀況以及在設定標準作業時應把握的內容事項作詳細的調查，充份。
的瞭解。 使用設備最大能力。
作業的熟悉度。
有關品質、安全管理的必要事項。
工作現場的限制、規定，以及時常造成影響其他事務的因素。
步驟二：工程中的實態掌握。
現場實地觀察與實際量測，對下述各項目，明確的掌握數據以作分析研究。
現場生產配置(layout)。
作業中手操作時間。
作業中機械自動作業時間。
設備定期維護定期調整，換線作業及其他停止時間。
品質檢查、週期、頻率、時間。
安全注意事項。
步驟三：line tact的決定。
line tact是由生產數量與稼動時間來決定一個產品完成製造所需要的時。
間的意思。1日(或1個月)的計劃稼動時間。
line tact
1日(或1個月)的必要生產數量。
在這裡所使用的計劃稼動時間是在步驟一所述現狀認識時對稼動狀況所需。
掌握的必要條件。
計劃稼動時間 = 計劃勞動時間 – 計劃停止時間。
停止時間有應該停止而停止的時間，如：
事前準備作業時間。
計劃生產換線換模作業時間。
設備規定保修調整作業時間。
規定停工休息時間．．．等。
停止時間有不應該停止而停止的時間，如：
作業錯誤、失效時間。
製成品品質瑕疵、缺陷。
設備故障、損壞停止時間。
作業員延誤停止時間．．．等。
※計劃稼動時間的決定所用的停止時間是以過去的實績為基礎來設定目標值。※
步驟四：作業順序的決定。
作業順序的決定是在line tact所決定的時間內將作業工程、作業要素與。
作業者的動態與時間流程相互配合以作決定。假若工程作業的組合是在。
line tact的1.3倍作成決定，此時超過line tact的作業工程必須
作強力態勢的現場改善，並內入職能的責任意志。利用。
工程分析改善：
全盤性的製造程序、加工流程、工廠佈置與加工路徑、閒置能量(人機。
配合) 動作分析改善：
分析有效與無效動作，考慮人體運用、操作場所佈置的設備與工具以發揮動作經濟原則。
作業分析改善：
尋求作業分析改善，運用刪除、合併、重組、簡化手法，設法排除無理、無勻、無馱，以降低cycle time達到line tact的目標。
步驟五：標準手持量的決定。
製程中標準手持量就是按決定的作業順序進行作業時，無論如何必須存在。
工程中的半成品，同時也包含機械加工中的數量。
手持量的決定要素。
品質檢查。
機種切換。
兼職共同作業。
多數同時加工時。
設備能力差。
步驟六：標準作業票作成。
標準作業票是依作業員職能本身認為能在line tact時間內完成，必要時。
由作業編成表作判斷，同時對每一作業者基本上必須作成一張。
標準作業的設定流程。
設計流程。條件。
目標。立即改善不可延誤。
标准化作业
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