一、大作业应包括下列主要内容：
1. 目录；
2. 题目1的要求（精简版）与报告；
3. 题目2的要求（精简版）与报告；
4. 题目3的要求（精简版）与报告；
5. 其他内容。
二、注意事项：
1. 报告可以打印，也可以手写，手写的请扫描后粘贴入word文件中，形成电子文档；
2. 调研部分，不要为了凑字数，而撰写大量无关内容。字数不重要，重要的是对调研内容的自我总结；
3. 在大作业的最后，如果愿意，可以谈一下对课程的感受和建议；
4. 报告的电子版请以班级为单位，刻录在光盘中交给任课教师。
三、报告请用a4纸双面打印，左侧装订，统一交给任课教师，以备检查。
四、此说明页请勿删除。
数控大作业一。
加工中心零件加工编程。
本作业通过给定一台数控机床具体技术参数和零件加工工艺卡，使学生对数控机床具体参数、加工能力和加工工艺流程有直观了解和认识。同时，锻炼学生解决实际加工问题的能力。
1．了解加工中心的具体技术参数，加工范围和加工能力；
2．了解实际加工中，从零件图纸分析到制定零件加工工艺过程；
3．按照加工工艺编写指定的工序的零件数控加工程序。
（1）机床结构。
主要由床身、铣头、横进给、升降台、冷却、润滑及电气等部分组成。xkj325-1数控铣床配用gsk928型数控系统，对主轴和工作台纵横向进行控制，用户按照加工零件的尺寸及工艺要求，先编成零件的加工程控，最后完成各种几何形状的加工。
2）机床的用途和加工特点。
本机床适用于多品种中、小批量生产的零件，对各种复杂曲线的凸轮、孔、样板弧形糟等零件的加工效能尤为显著；该机床高速性能好，工作稳定可靠，定位精度和重复精度较高，不需要模具就能确保零件的加工精度，减少辅助时间，提高劳动生产率。
3）加工中心的主要技术参数。
数控机床的技术参数，反映了机床的性能及加工范围。
表1 th5640d立式加工中心的主要技术参数。
一）加工零件。
加工图1零件，材料ht200，毛坯尺寸长*宽*高为170×110×50mm，试分析该零件的数控铣削加工工艺、如零件图分析、装夹方案、加工顺序、刀具卡、工艺卡等，编写加工程序和主要操作步骤。
图1 加工零件图。
二）工艺分析。
1） 零件图工艺分析。该零件主要由平面，孔及外轮廓组成，平面与外轮廓的表面粗糙度要求ra6.3，可采用铣粗—精铣方案。
2） 确定装夹方案。根据零件的特点，加工上表面，￠60外圆及其台阶面和孔系时选用平口虎钳夹紧；铣削外轮廓时，采用一面两孔的定位方式，即以底面，￠40h和￠13孔定位。
3） 确定加工顺序。按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原则确定加工顺序，即粗加工定位基准面（底面）——60外圆及其台阶面——孔系加工——外轮廓铣削——精加工底面并保证尺寸40。
4）刀具的选用。
加工中心刀具通常由刃具和刀柄两部分组成，刃具有面加工用的各种铣刀和孔加工用的各种钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝锥等，刀柄要满足机床主轴自动松开和夹紧定位，并能准确地安装各种刃具和适应换刀机械手的夹持等要求。
主要是刀具的长度和直径的选择，如加工孔依据其深度和孔径选择。
表2 刀具选择。
5）切削用量的选择该材料，铣削平面、￠60外圆及其台阶面和外轮廓时可留0.5mm的精加余量，其余一次走完粗铣。确定主轴转速时，可先查确削用量手册，硬质合金铣刀加工铸铁（190～260hb）时的速度为45～90m/min,取vc=70m/min,根据铣刀直径和公式计算主轴转速，并填入工序卡片中。
确定进给速度时，根据铣刀齿数、主轴转速、和切削用量手册中给出的每齿进给量，计算进给速度并填入工序卡片中。拟订数控铣削加工工序卡片如表3。把零件加工顺序，采用的刀具和切削用量等参数编入数控加工工序卡片中，以指导编程加工操作。
坐标原点：￠40圆的圆心处为工件编程x、y轴原点坐标，z轴原点坐标在精铣后的工件上表面。
刀具补偿：刀具补偿号自定。
作业中画出加工工件和坐标系。
1）编写精铣￠60外圆工序（仅工序5中￠60外圆，台阶不管）加工程序；
2）编写工序6～10加工程序；
3）编写工序12精铣外轮廓加工程序。
一）、原始坯料尺寸：
二）、加工工件和坐标系。
三）程序。说明：换刀点选在坐标系的x=0，y=0，z=250mm处，初始平面设在z=50mm的位置。长度刀具补偿值和半径刀具补偿值为系统预设)
1）精铣φ60外圆工序：
(1）编写精铣￠60外圆工序。
n10 g92 x0 y0 z0；设定工件坐标系；
n20 g90 g00 z50 t02 m06; 绝对值输入，快速移动到z50，换2号外圆铣刀。
n30 s600 m03；主轴转；
n40 g43 z15 h01;刀具长度补偿；
n50 g41 d01 x0 y-30;刀具半径补偿；
n60 g01 z-18 f100; 到达初始加工点；
n70 g02 j30.0; 加工外圆；
n80 g01 z15;回到安全面；
n90 g40 g49 g00 x0 y0 z0 m05;取消刀补，回到初始点，主轴停。
2）编写工序6～10加工程序；
n10 g92 x0 y0 z0；设置工件坐标系；
n20 g90 g00 z50 t03 m06; 绝对值输入，快速移动到z50，换3号钻头。
n30 s400 m03；主轴转；
n40 g43 z15 h01;刀具长度补偿；
n50 g83 g98 z-40 r3 f50;深孔钻削循环；
n60 m05 g49;主轴停，取消刀补；
n70 g49 g00 z50 t04 m06;换4号镗刀；
n80 m03；主轴转；
n90 g43 z15 h01;刀具长度补偿；
n100 g86 g98 z-40 r3 f100;镗孔循环；
n110 s900 m03;主轴转速变为900；
n120 g76 g98 q3 z-40 r3 f100;精镗循环；
n130 m05 g49;主轴停，取消刀补；
n140 g49 g00 z50 t05 m06;换5号钻头；
n150 s500 m03；主轴转；
n160 g43 z15 h01;刀具长度补偿；
n170 g99 g81 x-60 y0 z-40 r3 f50;钻螺孔循环；
n180 g98 x60;另一个螺孔；
n190 m05 g49;主轴停，取消刀补；
n200 g00 g49 x0 z50 t06 m06;换锪钻；
n210 g43 z50 h01;长度刀补；
n220 s350 m03;主轴转；
n230 g99 g81 x-60 y0 z-30 r3 f200;锪孔循环；
n240 g99 y60;锪另一个孔；
n250 g49 g80 z3;停止循环，取消刀补；
n260 g00 x0 y0 z0 m03;主轴停，返回坐标原点。
3）编写工序12精铣外轮廓加工程序。
n10 g92 x0 y0 z18;设定工件坐标系；
n20 g90 g00 z50 t07 m06;换7号铣刀；
n30 g43 z3 h1;刀具长度补偿；
n40 g00 g41 g02 x-80 y0;刀具半径补偿；
n50 s1200 m03;主轴转；
n60 g01 z-22;到达初始加工点；
n70 g03 x69.24 y17.73 r20 f100;逆时针圆弧p1到p2；
n80 g01 x13.87 y46.6;加工直线段；
n90 g03 x-13.87 r30;加工圆弧段；
n100 g01 x-69.24y17.73;加工直线段；
n110 g03 y-17.73 r20; 加工圆弧段；
n120 g01 x-13.78 y-46.6; 加工直线段；
n130 g03 x13.87 r30; 加工圆弧段；
n140 g01 x69.24 y-17.73; 加工直线段；
n150 g03 x80 y0 r20；加工圆弧段；
n160 g00 g40 z18;回到初始平面；
n170 x0 y0 m05；回到初始点主轴停；
n180 m30;程序停；
目录。摘要： xiii
引言 xiii
一、 数控系统的发展过程和趋势 xiii
(一)数控系统的发展过程 xiv
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