预制箱梁钢筋生产作业指导书。
1.适用范围。
本作业指导书适用于中铁二十一局大西铁路临潼制梁场预制箱梁梁体钢筋以及预埋钢筋的制作和安装作业。
2.总体工艺。
箱梁钢筋采用hpb235、hrb335级别。进场的钢筋原材在加工区制做成半成品，半成品分类堆放标识清晰；加工成型的钢筋分别在底腹板和顶板胎具上绑扎组合成型；用两台60t龙门吊先将底腹板钢筋运到底模上进行安装，再将液压内模吊入，接着吊装顶板钢筋并与底腹板钢筋连成整体。
3.钢筋加工工艺流程。
4.人员和劳动力组合。
梁场设有两个钢筋加工场，两个钢筋绑扎区，每个加工制作场和绑扎区均进行分班作业，每个班组人员配置如下：
每班组人员配备表。
5.机械设备配置和组合。
钢筋加工机械配置满足以下要求：
6.钢筋的运输及贮存。
6.1进场的钢筋须按炉牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，要使钢筋架空地面，并有防雨淋、污染等措施。
6.2钢筋在运输、贮存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。
6.3钢筋使用随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。
6.4以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60t为一批，不足60t也按一批计。
7.钢筋下料。
7.1钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。工班根据施工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据以下料、加工。当需要代换时，必须经过工程技术部报请设计院同意，且手续齐备。
7.2下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
钢筋切断检查标准。
7.3钢筋下料根据箱梁的配筋图，分别计算钢筋下料长度和根数。
7.3.1钢筋下料长度计算。
钢筋下料长度根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑：
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度。
弯折钢筋下料长度=直段长度—弯曲调整值+弯钩增加长度。
箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度。
7.3.2弯曲调整值。
钢筋弯曲后的特点：一是在弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变；二是在弯曲处形成圆弧。钢筋的量度方法是沿直线量外尺寸；因此，弯起钢筋的量度尺寸大于下料尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。
弯曲调整值，根据理论推算并结合实践经验，列于下表。
钢筋弯曲调整值。
注：d为钢筋直径。
7.3.3 弯钩增加长度。
钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩（见下图）。半圆弯钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。
钢筋弯钩计算简图。
a)半圆弯钩b）直弯钩c）斜弯钩。
钢筋弯钩增加长度，按上图所示的计算简图（弯心直径为2.5d 、平直部分为3d），其计算值为：对半圆弯钩为6.25d，对直角弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d.
7.4钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm。
7.5在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见下表。
8.钢筋弯制。
8.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。
8.1.1 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有≥3d 的直线段（图-1）。
8.1.2 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图-2）。
8.1.3 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3）。
8.1.4 使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.
5倍；弯钩平直部分的长度为：一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
8.2弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过5根。
8.3 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。
8.4钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。
8.5钢筋截切及成型允许偏差应符合tb10203—2002标准中9.1.3条规定，检查标准见下表。
钢筋成型标准。
注：d为钢筋直径
9.钢筋的连接。
9.1钢筋的连接采用闪光对焊，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。
9.2钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：
9.2.1接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
9.2.2钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
9.2.3接头弯折的角度不得大于3°。
9.2.4接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
9.3 焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。
9.4 焊接接头应熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。
9.5焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。焊接抽样按每批不得多于200个接头。
焊接接头检查标准表
10.钢筋绑扎。
10.1钢筋底腹板、顶板绑扎胎具制作。
10.1.1制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度， 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用角钢割成的“u”形槽控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
10.1.2在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。
10.1.3底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：1支座板模型。
10.2绑扎工艺流程
绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋。
10.3绑扎要求。
10.3.1在钢筋的交叉点，用直径22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。
10.3.2箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，焊接接头在同一截面分布不超过50%。
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