一、 工程概况。
根据南水河特大桥水中7##墩的施工需要，在南水河北岸侧及南岸侧各设置栈桥一座。北侧栈桥长度约60m，南侧栈桥长度约60m，栈桥桥面行车道设计宽度4.5m，人行道宽度1m。
栈桥基础采用直径600mm的钢管桩，分配梁采用i32工字钢，纵梁为i60工字钢，桥面系为[14槽钢组合钢板。栈桥中心线距桥墩中心线10m。本桥桥位处施工水位为+0.
74米，栈桥桥面板顶标高为+4.34米，最低层连接系在最低潮水位时焊接，桥台采用c25片石混凝土浇筑，栈桥上设照明设施。
桥位区地质状况自上而下依次为：
3）1流塑淤泥、σ0=50kpa、层厚11米，qsik＝13kpa，qpk＝0 kpa；
3）6-2硬塑黏土、σ0=150kpa、层厚2.5米，qsik＝72kpa，qpk＝4500kpa；
3）2软塑淤泥质黏土、σ0=70kpa、层厚4米，qsik＝22kpa，qpk＝0 kpa；
3）6-2硬塑黏土、σ0=150kpa、层厚4米，qsik＝72pa，qpk＝4500kpa；
3）9-1松散细沙、层厚2米，qsik＝32kpa，qpk＝2400 kpa；
3）11-1稍密粗砂、σ0=200kpa、层厚4米，qsik＝75kpa，qpk＝8500kpa；
3）11-2稍密~中密砾砂、σ0=250kpa、层厚9米，qsik＝110kpa，qpk＝8400kpa；
11）1全风化花岗岩、σ0=250kpa、层厚0.5米，qpk＝10000kpa；
11）2强风化花岗岩、σ0=500kpa、层厚6米，11）3弱风化花岗岩、σ0=800kpa。
二、 总体施工组织规划。
1、工期。栈桥施工工期控制在20天以内，即2023年11月10日开工，2023年11月30日完工。
2、机械设备准备。
安排一台50吨kh180型履带吊机加振动锤进行钢管桩插打作业，利用吊车进行桥面纵梁及桥面板的安装工作。
3、材料准备。
600钢管桩，i60工字钢纵梁，桥面系[14槽钢组合钢板，联结系[20槽钢，联结钢板∮10。
4、人员情况。
有施工栈桥经验的熟练工人15人，进行焊接钢管桩，清理桥面板，加固纵梁等工作。
三、 施工方案。
南水河特大桥栈桥先施工南岸栈桥，再施工北岸栈桥，北岸栈桥自南水河北岸侧向河中8#墩施工，南岸栈桥自南水河南岸侧向河中9#墩施工。
南岸栈桥利用南岸河堤的有利条件，kh180型履带吊机站在河堤上自岸边第一排及第二排钢管桩开始插打，钢管桩按照设计位置插打完后，采用吊机配合焊接工人依次施工桩间联结系、分配梁、纵梁、桥面板。第一节栈桥施工完成后，履带吊车站在已修建好的第一节栈桥上进行第三排钢管桩施工，照此顺序依次向河中施工。当桥面系施工至10#墩及9#墩时，即可施工桩基钢护筒，并利用钢护筒搭设施工平台。
北侧栈桥按照南侧栈桥施工方法进行施工。
南、北两侧栈桥各60米，分为五节，每节长12米。每侧栈桥设置钢板桩6排，每排2根。
桩顶连接是为了增加两根钢管桩之间的立面刚性，使之受力均匀。每排钢管桩插打完成，经过沉桩记录鉴定检查合格后，及时焊好桩顶联结系。桩顶连接系与钢管桩之间采用焊缝连接，焊缝高度为hf=10 mm。
钢管桩桩顶设u形槽，槽口补强，分配梁置于槽内。分配梁上设6根i60工字钢纵梁，分配梁和纵梁之间用钢板焊接固定，焊缝高度为hf=8 mm。栈桥桥面板，采用[14槽钢组合钢板，车道面板为花纹钢板。
顺桥向分为3m一段，横桥向4.5m长。桥面板与纵梁之间用螺栓连接固定。
连接系、分配梁、纵梁及桥面板采用汽车运输，吊机站位于已成栈桥上吊装配合安装作业。
四、主要施工方法。
一）钢管桩基础施工
1、φ外60cm钢管桩制造：
钢管桩外径60cm，壁厚8mm，q235钢。钢板的焊接采用坡口焊，钢管桩对接时竖向焊缝相互错开，不得少于90°，对接接头加竖向拼接板，拼接板为□100×200×8，每个接头不得少于8块拼接板。
卷制钢管桩的钢板必须平直，不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板，并应有出厂证明书。
钢管桩焊接成型后，检查其外型尺寸，应符合：
椭圆度：允许偏差0.5%d，且不大于5mm（d为钢管桩外径）
外周长：允许偏差±0.5%c，且不大于10mm（c为钢管桩周长）
纵轴线弯曲矢高：允许偏差0.5%l，且不大于30mm（l为钢管桩长度）
2、φ60cm钢管桩的插打：
钢管桩在起吊、运输和堆存过程中，应尽量避免由于碰撞等原因造成管身变形和损伤。
施工时采用kh180型履带吊机加振动锤进行钢管桩施工，站位于待施工位附近，先将栈桥第一个墩桩打完，将第一个墩桩顶结构安装好，用吊机架设分配梁和纵梁，安装横向联结系，安装第一孔桥面板，以后履带吊机上桥进行钢管桩插打。
插打时主要注意事项：
利用测量仪器定出桩位中心线，确保钢管桩的垂直度；
吊放钢管桩，测量钢管桩中心偏差及倾斜度并进行调整，符合要求后钢管桩整体下插，在入河床的瞬间应再次调整钢管桩中心偏差及斜度，符合要求后迅速着床（否则应再次调整），此时在自重作用下，钢管桩入土；
在钢管桩各项偏差满足要求的前提下，利用振动锤下沉钢管桩，由于此时钢管桩入土浅，任何偏载或水平力极易造成钢管桩的倾斜。打桩时先打2～3锤，然后检查钢管桩的倾斜度，调整完毕，接着增加打桩次数，然后校正桩的倾斜度，当钢管桩入土深度达到3m后，方可连续沉桩。停锤时，以桩尖标高为控制依据。
若钢管桩达到设计标高，但贯入度异常时，则须连续沉桩。为防止“假极限”或“吸入”现象，沉桩时，应休息一天时间再复打。现场应确保钢管桩的入土深度，并视设计桩尖处的贯入度适当调整钢管桩桩底标高。
钢管桩下沉过程中，应及时检查钢管桩的倾斜度，发现倾斜应及时采取措施调整导向，必要时应停止下沉，采取其它措施进行纠正。
钢管桩下沉过程中，应随时观察其贯入度，当贯入度小于1cm/锤时停振分析原因，或用其它辅助方法下沉，禁止强震久震。
钢管桩的平均中心偏差允许值为：最大中心位置偏差在5 cm以内，倾斜度在1%以内。
3、桩顶连接及桩顶分配梁：
桩顶连接是为了增加两根钢管桩之间的立面刚性，使之受力均匀。桩顶连接和桩顶分配梁按施工设计图施工。当钢管桩桩位与设计桩位偏差过大时，应检算后决定是否加强或增设分配梁。
每排钢管桩插打完成，经检查合格后，及时焊好桩顶联结系。桩顶连接与钢管桩之间采用焊缝连接，焊缝高度为hf=8 mm。
二）上部结构施工。
1、焊前准备（外观检查及坡口打磨）
材料到位后，首先检查管桩本身及管口焊缝坡口的质量情况，然后对焊缝的坡口进行打磨。打磨后的坡口必须呈金属的光泽，凡是采用切割修正后的坡口必须清除氧化皮并打磨平整后才能进行焊接。
2、焊缝表面质量要求。
焊接工作结束后，焊工必须及时认真清除焊缝表面的渣质和金属飞溅物，检查焊缝表面外观质量应符合焊接技术质量规定的要求（不允许存在如下焊接缺陷：裂纹、夹渣、未焊透、弧坑、焊缝低于管体表面、气孔、焊瘤以及超限的咬边等）。
焊缝表面高度在1—3mm，焊缝表面宽度在23—30mm。但同一条焊缝的宽窄度差不得大于4mm。
成品的直线度控制，我们使用经纬仪和水准仪安装胎架时和检测组装轴线。确保在全长度范围内不大于30mm（符合路桥建设技术规范的技术要求）。
五、测量控制方案。
1、控制点坐标一览。
2、测量控制。
平台与栈桥施工主要的环节在钢管桩的打设，钢管桩打设使用履带吊机，利用两台全站仪控制桩位。定位的具体方法如下：
1）首先要根据桩基与钢管桩的相对位置关系，计算出钢管桩的绝对坐标值。
（2）选择适宜的两个控制点置镜（全站仪），a点设置在迎水面（上游）第一排桩的中心方向上，交会角不宜小于50度。
（3）用两测站的仪器同时对钢管桩中心放样(相互复核)，测站人员根据全站仪所显示的数据用对讲机指挥吊机移动，使钢管桩定位准确。
（4）打第一根桩时，采用偏角法进行复核，以免出现粗差。
（5）钢管桩打设时，在互相垂直的两个方向上置两台镜（全站仪）观测钢管桩的边缘线，以控制钢管桩的竖直度。钢管桩的顶标高控制：可先测量出水面标高，然后根据设计钢管桩顶标高与实测水面标高计算高差，自水面向上或向下直接用钢尺量取即可（一般打桩时都在送桩及替打与桩头之间夹上垫层，垫层一般用水泥袋或麻袋等填入，所以计算桩顶标高时加入此厚度）。
（6）待第一根桩打毕，立即进行竣工测量，用全站仪按上述定位方法定出桩的中心，与桩的实际中心相比较得出差值，记录。
（7）第一根桩定好位打完桩后，再用上述方法定出下一个桩的中心位置，用上一根桩进行检核。
8）在定出两根桩的中心后，以这两点为基准，采用钩股定理或边长法定出其他桩的中心桩位，用全站仪测得全部的竣工坐标、记录。
六、安全保证措施。
栈桥施工过程中，为确保施工的顺利进行和安全，制定了详细的施工作业程序，采取以下的施工安全措施：
1）打桩前必须对桩进行严格检查。不允许使用有裂缝或其他缺陷的桩，以防止断桩事故。
2）吊装时应系缆风绳，使桩保持平衡，防止碰撞。
3）设立明显的航标，以确定施工范围。
4）周围安装安全网，防止落水事故发生。
5）水上作业人员应着救生衣。
6）潜水作业人员作业前应对潜水设备、潜水服、高压管、通话扩音器检查无误后方可下水。
7）一切电气设备应安装漏电开关。
8）吊装作业，应统一指挥，严禁非指挥人员发令，指挥起重信号。
9）打桩时履带吊履带最前端离悬臂处i56水平距离不得超过3米，且横桥向应在中间。
10）为保证栈桥畅通，栈桥上严禁堆放货物。
11）每根钢管桩打入后应立即测出河床标高，以后每周必须测量一次（大潮、洪水期应每日测量），当冲刷深度超过规定值（浅滩区2m，浅水区4m，深水区5m）时，必须马上抛沙袋维护。
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