风险评价作业指导书。
1、评价目的：
风险评价的目的是贯彻“安全第一，预防为主”方针，通过对我厂现行装置、设备实际运行状况及管理状况的评价，找出目前存在的危险、有害因素种类和程度，对未达到危险化学品安全生产条件的装置、设施和管理提出安全补偿及防范措施，以利于提高本质安全程度，满足安、稳、长、满、优安全生产的要求，提高我厂的安全文化。
2、风险评价的组织。
组长：魏桐柏。
副组长：张长海、周秀利、付万祥、刘洪河。
成员： 崔银增、于汉庆、田超、刘建亮、刘伟、郭芝平、王学文、李幸、钟振军。
3、危害识别（风险评价）的范围：
适用于我公司所有生产经营区域。
4、评价时机：
4.1 公司常规活动每年一次。（一般不超过12个月）。
4.2 非常规活动开始之前，遇有下列情况应在开始之前：
4.2.1 新建、改建、扩建项目。
4.2.2 技术改进项目。
4.2.3 生产设施的变更项目。
5、评价方法。
根据我公司的实际情况，确定选择：工作危害表分析 （jha）、安全检查分析（scl）和作业条件危险性评价方法（lec法）进行风险评价。
5.1工作危害表分析 （jha）
5.1.1 分析流程。
5.1.2 划分作业活动。
管理活动：岗位职责。
生产车间：按照工艺单元(正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即开车）
检修单位：检修任务或活动。
5.1.3工作危害分析（jha）
第一步：分解工作步骤。
把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；
班组集体讨论。
第二步：识别每一步骤的主要危害和后果。
识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）
2、伤害的后果是什么？
3、找出造成伤害的原因（危害）
第三步：识别现有安全控制措施。
管理措施。人员胜任。
安全设施。第四步：进行风险评估。
第五步：提出安全措施建议。
设备设施的本质安全。
安全防护设施。
安全监控、报警系统。
工艺技术及流程。
操作技术、防护用品。
监督检查、人员培训。
5.1.4附表。
危害辨识（作业活动）记录表。
工作危害分析（jha）记录表。
单位： 工作岗位：
工作任务日期：
5.2安全检查分析（scl）
5.2.1定义。
是基于经验的方法。
安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。
安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。
5.2.2安全检查表的编制程序。
1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；
2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；
3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；
4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；
5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出**。
5.2.3安全检查表编制依据。
有关标准、规程、规范规定。
国内外事故案例。
系统分析确定的危险部位及防范措施。
分析人员的经验和可靠的参考资料。
研究成果，同行业检查表等。
5.2.4附表。
工作区域/设备设施清单。
单位车间（队）：
制表人日期。
安全检查（scl）分析记录表。
单位区域/工艺过程装置/设备/设施：
分析人员日期。
6、评价准则：
6.1评估危害及影响后果的严重性（s）
6.2事件发生的可能性(l)
6.3风险等级判定准则及控制措施。
风险度表。7、作业条件危险性评价方法（lec法）：
作业条件危险性评价方法是定量计算每一种危险源所带来的风险，用与系统风险有关的三种因素指标之乘积来计算，其计算公式是：d=lec
式中：l——发生事故的可能性大小；
e——人体出现在这种危险环境中的频繁程度；
c——一旦发生事故造成的后果；
d——风险值。
a) 发生事故的可能性（l值）,该因素将事故可能发生概率分成七档，并分别赋于一定的分值；
b) 人体出现在这种危险环境中的频繁程度（e值）,该因素将人体出现在危险环境中的时间多少分为六个区段，并分别赋于一定的分值；
c) 发生事故造成的后果，包括人身伤害与财产损失（c值），该因素将后果分为六种程度，并分别赋于一定的分值；
d) 风险值（d值）为上述三个因素的乘积；根据lec计算结果，将d值的大小分成五个档次，即五个危险程度等级；五个危险程度等级对应五个风险容许级别：
1） d>320 极其危险，不能继续作业不可容许风险；
2） d=160~320 高度危险，需立即整改； 重大风险
3） d=70~160 显著危险，需要整改； 中等风险。
4） d=20~70 一般危险，需要注意； 可容许风险。
5） d<20 稍有危险，可以接受； 可忽略风险。
上述五种危险程度等级的d值区域界限在初始评审时予以确认或修改，并根据运**况或每年一次的危险源辨识、风险评价和风险控制的策划时不断修正其区域界限值，以持续改进公司的职业健康安全。
8、评价程序。
9、风险评价汇总。
10、重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单。
11、重大隐患记录表。
重大隐患记录表。
12、风险信息更新记录。
风险等级与评价结果汇总表。
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