1作业程序和要求。
1.1每班开始作业前做以下工作；
1.1.1清洁焊机；
1.1.2给焊机加润滑油；
1.1.3检察冷却水位和液压油位是否正常；
1.1.4启动焊机检查焊机主机、油泵、冷却系统工作是否正常。
要求：电脑显示工艺参数代号符合工艺文件要求。
1.1.5进行空载试验3次（试验方法见附件1）；
1.1.6打印前一日的生产**表上交给主管质检员。
1.2启动滚筒将钢轨送到焊接工位，钢轨在进入焊机前停放在规定位置（图1）
图1：钢轨停放位置。
1.3检查待焊钢轨除锈情况、端面斜度，根据配轨表检查钢轨型号、牌号和自编号，若不合格，退回上道工序处理。
要求：①除锈后的钢轨顶面、底面和端面应见母材光泽，除锈面积达到90%以上，除锈情况全检；
钢轨端面斜度≤0.8mm，端面斜度检查标轨每10支抽检2支，锯切后的配轨全检；
钢轨的型号或牌号必须相同；
两边待焊钢轨的自编号与配轨表一致。
1.4检察完毕后，启动滚筒将长轨送入焊机，短轨采用手推的方式将钢轨送入焊机。
1.5钢轨夹紧、对中，用目测钢轨间预留间隙后，让焊机处于待焊状态（图2）
要求：①钢轨之间严禁撞击；
②对轨时以工作边为基准；
③对轨时焊缝中心距动力柱侧挡渣板距离50mm±10；
④钢轨间保留间隙＜２mm。
图2：焊机操作面板。
1.6观察焊接电压是否符合工艺参数要求；若不符合，调节自耦变压器，直至焊接电压在工艺参数规定范围之内。
1.7启动开始按钮进行焊接。
要求：焊接过程中监控焊接过程，应注意电压、电流、位移和油压的变化是否正常，如发现异常情况按下紧急停止按钮。
1.8 焊接完成后电脑显示“ok”，继续作业；若显示“no”， 按附件2处置。
1.9启动滚筒将钢轨送出焊机，停放在图1中长轨端头停放位置。
1.10目测检查焊缝两侧轨头和轨底有无“打火”现象，若有，用石笔在“打火”位置画上记号，并通知粗打磨工序处理。
1.11用缺口直钢尺和塞尺检查焊缝错头，检查方法见图3，检查标准及处理方式见表1。
a.测轨顶面。
b.测轨侧面和轨脚边缘。
图3：测量错头。
表1：焊缝错头标准和处理方式。
1.12长轨条编号和电脑中的焊缝编号记录在《焊接参数记录》（q/chg d8.2.4-03）中。
要求：《焊接参数记录》表中的记录包括长轨条编号、焊缝电脑编号、生产日期、焊缝质量判断结果。
1.13用长毛刷清扫焊机导电钳口。
要求：①每焊接完成5个头用毛巾擦拭导电钳口；
②每焊接完成20个头用毛巾蘸取酒精后擦拭导电钳口。
1.14每根长轨条焊接完成后对长轨条进行标识，标识方式见图4。
要求：①单号序号为左股，双号序号为右股；
钢轨牌号为u71mn的长轨条用白油漆喷写编号，钢轨牌号为u75v的长轨条用黑油漆喷写编号。
图4：标识内容和位置图例。
1.15收到所有工位工作完成信号后方可启动滚筒走长轨，并继续进行作业。
1设备：钢轨闪光焊机（k1000型）1台，带锯床1台。
2工具：专用工具1套，长刷子若干，毛巾若干，酒精数瓶。
3检具：1m缺口直钢尺1把、角尺1把、塞尺1把、角磨机1台。
4人员：钢轨焊接工3人。
编制审核批准：
附件2：焊接不合格焊头的处理。
焊接完成后电脑显示“no”的焊缝立即切除并在《焊接参数记录》表（q/chg d8.2.4-03）中作好锯切标示。
要求：①以焊缝为中心，在焊缝左右两侧各650mm处锯切；
②将该焊缝的电脑编号和生产日期喷写在锯切下来的钢轨顶面上；
③将焊缝打磨和正火；
处理好的焊缝由探伤工进行探伤并记录探伤结果，探伤结果交生产技术室主管技术员；
⑤按照生产检验标准对该焊缝进行落锤试验，试验时质管室和生产技术室主管人员必须在场。
附件1：空载试验方法。
每班焊机清洁和检查工作完成后，进行空载试验，空载试验次数3次，试验方法如下：
1、 动静立柱各夹持1根钢轨，钢轨间间距250mm±30（动静立柱间距离）。
2、 操作面板上的按钮如图1。
图1：空载操作面板图。
3、 启动焊机，观察焊机位移、油压和工作程序是否正常。
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