2. 范围：本公司生产之产品需钣金加工者均适用。
3. 权责：钣金加工工艺之核定---研发单位。
4. 定义：钣金件就是钣金工艺加工出来的产品，我们生活到处都离不开钣金件。
钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接来制作的。
5. 流程图：略。
6. 作业内容：
6.1 冲孔。
冲孔优先选用圆形孔，冲孔的最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。自由凸模冲孔的直径d或边宽a按下表确定：
6.2 冲裁件上应避免窄长的悬臂和凹槽（如下图2）。一般凸出或凹入部分的宽度b应大于或等于板厚t的1.5倍，即b ≥1.5t。
6.3 孔边距和孔间距均应大于或等于板厚t的2倍，即a ≥2t；b ≥1.5t（见图3）。
6.4 折弯。
6.4.1 折弯件的折弯半径应选择适当，不宜过大或过小，最小折弯半径只有在结构上必要时才选用。
其数值见下表： 另外，特殊情况下必须选用0.5以下的折弯半径时，可采用折弯前压线的工艺方法。
6.4.2折弯件的直边高度应选择适当，折弯件的最小直边高度按下表确。
6.4.3工艺孔和工艺缺口应明确标注，工艺孔和工艺缺口的尺寸根据图5所示选取。
6.4.4折弯件上的孔边缘离弯曲变形区应有一定距离，以免孔的形状因弯曲而产生变形。孔边缘离弯曲圆弧中心的距离l应大于或等于板厚t的二倍，即：l ≥2t（见图6）。
6.4.5 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置，离变形区的距离l应大于弯曲半径r，即：
l≥r（见图7）
6.4.6带斜边的折弯边应避开变形区（见图8）。
6.5 拉伸变形。
6.5.1.
拉伸件的底与壁之间最小圆角半径应大于板厚，即r1 >t，为了使拉伸进行得更顺利， 一般取r1=(3~5)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。（参见图9）
6.5.2.
拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的二倍，即r2 >2t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(5~10)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。（参见图9）
6.5.3. 圆形拉伸件的内腔直径应取d ≥d+12t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。（参见图。
6.5.4.矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥ 1/5h，以便一次拉出来。（参见图10）
6.5.5.
拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说， 底部**保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
6.5.6.拉伸件之材料厚度，一般都考虑工艺变形中的规律有上下壁厚不相等的现象（即上厚下薄）。
6.5.7.圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度h和直径d之比应小于或等于0.4，即h/d ≤0.4 （见图11）。
6.6 局部成形。
6.2.1.加强筋：在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参，见图12。
6.6.2. 打凸的工艺尺寸。
（1）在板状金属材料上打凸须参照以下数据。
（2）打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。
6.6.3. 翻边攻丝主要用于薄板攻丝，在薄板上翻边后攻丝以保证螺纹深度（一般板厚为0.8～1.5mm）。翻边攻丝的结构尺寸按下表选取：
6.7压铆。
6.7.1.
如果从折弯件内部压铆螺母，铆螺母中心到弯边内侧的距离l应大于外圆柱半径与4倍折弯半径之和，即l>d/2+4r（见图14）；如果在折弯处开工艺孔，可防止压铆底孔变形，最小l值为，l>d/2+2r 。
6.7.2. 各种压铆松不脱螺钉适用的最小板厚及压铆底孔参照下表选取。
6.8 攻丝（直接攻丝）
6.8.1.攻丝对于材质硬度、板厚及底孔大小均有严格要求。最小板厚及攻丝底孔的选择按照下表确定。
6.8.2.为保证螺纹质量一般不提倡在铝板上直接攻丝，如必须在铝材上攻丝则需要保证足够的螺纹深度（一般要求在3mm以上）。
6.8.3.注意：在板材上直接攻丝的零件避免用激光切割，以免由于切割处加热而提高材质硬度，导致攻丝困难。
6.9螺钉及铆钉过孔与沉孔。
6.9.1. 螺钉和螺栓的过孔结构尺按下表选取。
6.9.2. 沉头螺钉及沉头铆钉的过孔及沉头大小尺寸按下表选取。
从下表中可以看出来，m2.5以上沉头螺钉的螺钉头高度h均在1.5mm以上，所以厚度在1.
5mm以下的板材不适宜打m2.5以上的国标号为gb819-85的沉头螺钉。请注意以下带括号的螺钉在相应板厚使用时，螺钉头会突出到板料外。
因此，尽可能选用特制螺钉头高度与螺钉头大小的螺钉。
加工工艺作业
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