包装辅料来料检验项目：iqc
一、根据aql标准：严重、主要、次要缺陷。
二、目视：1.外观检查；（1）规格书内容项目是否完整；（2）样品rohs（欧盟标准）检测是否合格；（3）提供的环保资料是否满足我司要求；（4）资料表面是否整洁、装订是否合理；(5) 供样品包装方式是否合理(影响样品性能、工艺装配等)。
2．资料检查：(1) 材质、图形及内容是否与样品相符；（2）纸张表面平滑， 不可有毛边、露白、沾油墨、断字等现象；3）印刷图案字体颜色要清晰， 不得重叠；4）确认粘合处有无剥离；5）材料本体不可有发霉、污迹、破损；6轻微污染、色差、折痕、破损；7）严重污染、色差、折痕、破损；8）确认正侧面方向有颠倒； 剪裁有无反向；9）确认粘贴有无粘胶过多(溢胶) 、脱胶：10）确认纸箱单片、 双片有无贴合及装订不良；11）打钉的纸箱确认上下有无加强钉。
三、尺寸检查：尺寸与规格是否符合。
四、可靠性试验(如需要)：跌落测试。
五金类检验项目iqc
一、外观检验。
1 半成品标识与实物一致， 无混料。
2 压铸件--无欠铸、凹陷、气泡、冷隔、裂缝、粘模、变形、龟裂、色斑、分层、错位、冲蚀、起皮、多料、填充不良、水纹、飞边、砂孔、气孔、缩孔、崩料、夹渣、顶针凹陷等。
3 焊接件--焊面饱和平整， 无颗粒、凸点状残留物附着， 无裂纹， 熔核无外溢， 表面局部无烧穿现象， 无虚焊， 假焊、漏焊、表面气孔、缩孔、熔坑等。
4 滴胶件--表面滴胶均匀， 无变形、胶液溢出、漏滴、滴胶表面光洁度/透明度好、无污染、灰尘、杂质异物及气泡等。
5.丝印文字清晰， 无流挂、断线、模糊等， 丝印内容及位置应符合设计要求。
6 烤漆件--漆层平整均匀， 无流漆、凝漆、异色、杂质、溢漆、气泡、鱼眼、桔皮、刮伤、划伤、喷点、掉漆、变形、脏污、氧化等。
7 电镀件--色泽、扫纹方向、颜色深浅等与色板/样板一致。 无脱皮起泡、变形、点、擦花、刮花、划伤、碰伤、脏污、水印、黑印、白斑印、漏镀等。。
8. 冲孔无堵孔、偏位、披锋、毛刺等现象。
9. 结构尺寸应符合技术规格或样品要求。
10 .材质确认： 依照样品确认实物使用的材质是否与样品一致。
说明书标签检验项目iqc
一、 外观检验。
1. 包装标识与实物一致， 无混料。
2. 表面无破损、脏污、水渍、划痕。
3.印刷内容不可有少印、多印、模糊、异色、斑点、折皱、裂痕。
4. 印刷颜色要求与样品、色卡一致。
5.印刷布局要求与样品、图纸相符。
6. 印刷内容要求与样品、图纸相符。
7.材质要求与样品一致。
8.结构尺寸， 用卷尺测量说明书、标签、挂牌的长度、宽度， 用卡尺测量厚度， 要求与样品或图纸相符。
铁丝铁片的检验标准：iqc
一、 根据ⅱ级检验水准，aql标准（严重0、主要1.5、次要2.5）
1.首先目视货品外部包装完整，标示明显准确，铁线无氧化生锈象。
2.打开包装目视其铁线盘要整齐，干净无尘杂，不能有凌乱现象。
3.用千分尺测试其铁线的线径是否与规格相符。
4.若样品无样版，则到开发拿样板对照后，自行留样，凡经确认后的样板，若无品管主管签核更改，其他人无权随意更换。
5.检验完后，根据实际状况判断本次所送物料允收或拒收：
1) 允收：合格，通知仓库收货员，并在**商的送货单上签名章。
2) 拒收：不合格，通知仓库收货员、采购员和**商送货人、此批物料不可收下需退回**商；若自己不能判断或**商拒绝将不良品退回，则立即呈报上级给与及时解决处理，不可拖延时间或隐瞒不报，造成不必要的麻烦。
二、如何判断物料的缺陷级别：
“▲”critical0% 包括：规格、生锈、容易断。
★”major1.5%包括：盘线不整齐。
●”minor2.5% 包括：外包装、清洁度。
锌合金进料的检验标准：iqc
一、 参考锌合金进料的检验标准表数值。
油墨、胶水的进料检验标准：iqc
一、 目视（检测外观/有效期/包装/产品品种）、鼻子（检测气味）、电子称（称重量）、气相色谱仪（检测有害物质）等设备进行测。
二、第三方检测报告和化学品安全技术说明书以电子档形式给到品管部，由品管部负责保管、归口备查。
进货检验程序和试验控制iqc
一、 1) iqc接到送货单后，按进料检验标准书、来料检查方案做好检验记录， 检验结果应填入"进料检验报告中。
2) 检验合格品后 iqc应按《检验和试验状态控制程序》的规定在物料的合适位置贴上物料标识卡并加贴"颜色"标签， 同时在"送货单"的相关栏目签上"检查合格"字样。
3）检验之不合格品来料整批或部分不合格时， iqc应将"进料检验报告"交生产计划组计划员加签是否急用的意见， 然后呈品管部经理做出处理意见， 最后报副总经理批准后执行。 详见《不合格品控制程序》。
4）如物料为生产急用， 不合格项又不至于引起客户抱怨时， 可作"特采"处理(如合同有要求时， 特采接收一定要经客户认可同意). iqc在该批物料的适当位置贴上物料标识卡并加贴颜色标签， 同时在"送货单"相关栏目签上"特采接收"字样。
5）如物料为生产急用， 该物料又可为生产部门加工/挑选使用时， 可作"加工/挑选"处理。 iqc在该批物料的适当位置上贴上物料标识卡并加贴"颜色"标签， 在"送货单"相关栏目签上"加工/挑选"字样。 与此同时， iqc主管应填写"加工/挑选使用指示单"给仓管、生产使用部门、qc等部门。
6) 如物料不为生产急用或使用后必定引起客户抱怨， 则对该批物料作"退货"处理。 iqc在该批物料的适当位置贴物料标识卡加贴"红色"标签， 同时在送货单相关栏目签上"退货"字样。
首件确认程序（抽样标准20个）ipqc
一、 产品未经首件、批首件检验的视为不合格， 不得擅自生产产品。
二、1）对生产部门首次稳定后生产的第一个完工的半成品和成品， 必须经首件检验确认。
2）设备停机再开机时或产品变更也要重新进行首件检验和确认。
3）首件确认合格后，检验员须填写检验记录， 合格后在首件卡上签字， 并将卡片挂在首件产品上做好首件标记； 首件检验不合格应立即退回， 重做首件， 并做好记录。 未经首件检验合格的产品不得进行生产。
4）设备停机再开机时或产品变更重新生产的首件，由生产者检验后再交给检验员进行首件确认，合格后在首件产品上做好标识(如签注“首件合格”等), 并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
5）新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。，确认过后填写首件确认书。
过程检验和最终检验控制程序：ipqc 、qa
一、 过程检验。
1）在首件检查的工序， 每班次开始或生产过程中因换人、料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1~3件产品， 操作者自检后， 还必须送质检员做首件检查， 首件检查结果记录于"首件检验报告"中。
2） 首件检查合格时， 由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。 首件检查不合格时， 质检员向操作者指出不合格部位， 要求其改进。 操作者返工或重新加工首件， 直至检验合格， 方可继续生产。
二、巡回检验：ipqc
1）ipqc每约两小时对各工序巡查一次， 每次抽取20件产品， 如发现有3件以上（不含3件）则视为不合格。 并作好"ipqc检验报告".
三、中期检验：qa
1）在完成5~10%的成品生产时进行中期检验， 并严格按照《缺陷分类清单》执行，2）如果中期检验未通过，须立即对生产线进行纠正。，次品被修复或从生产过程中剔除。
3） 检验不合格的产品， 应及时进行不合格标示并隔离。
4) 质检员按有关的客户订单要求以及《成品检验标准书》对入库前的成品进行检查， 检查后的结果填写在"中期/最终检验报告"中。
四、最终随机检验：qa
1) 当订单生产100%时， 必须进行最终随机抽检， 并严格按照《缺陷分类清单》执行； 如果最终检验未通过， 所有货箱必须全部打进行100%复检。 将来如有订单， 须立即采取纠正措施。 次品被修复或从订单中剔除后， 必须再次进行最终检验。
2)质检员按有关的客户订单的要求以及《成品检验标准书》对入库前的成品进行检查， 检查后的结果填写在"中期/最终检验报告"中。
3)检验不合格的产品， 应及时进行不合格标示并隔离；只有检验合格的成品方可入库。
4)检验状态及检查中不合格的处理见《检验和试验状态控制程序》、《不合格品控制程序》.
五、不合格品处理。
1）生产车间将生产过程中发现的不合格原材料、零部件进行隔离(将不合格品放在有"不合格品"标识的容器/红色容器中， 或将其放在不合格品区域), 并适时对不合格品进行分类整理， 在装不合格品的容器上贴"不合格品标识卡", 然后开出"退料单", 通知品管部判定，品管部按相应检验要求对不合格品进行评审， 并在"退料单"、"不合格品标识卡"上填写处理意见。对不合格品的处理包括：a.
将不合格的外购(外协)物料、零部件退回供货商；b. 报废；。
2）生产车间根据品管部对不合格品的处理意见， 对不合格品进行处理。
a. 判退回**商的不合格外购物料、零件， 由生产车间退回仓库， 仓库通知采购部进行处理。
b. 报废的不合格品， 生产车间将其退回仓库， 仓库适时废弃或通知采购部转买。
3）qc巡检中发现的不合格品批的控制；质检员对各生产线进行检查，判定的不合格批， qc质检员作出处理决定， 处理决定应填写在"ipqc检验报告"中。
4） qc质检员对不合格批的处理决定包括： 返工(挑选)、报废。
a. 对于需返工(挑选)的不合格批， 检验员在"检验状态标识卡"上贴"黄色"标签。
车间员工返工(挑选)后的产品由品管部复检。
b. 对于需报废的不合格品， 检验员在"检验状态标识卡"上贴"红色"标签。
5）qa入仓检查中发现的不合格品批的控制；对检查中判定的不合格品批， qa质检员作出处理决定， 并将处理决定填写在“中期/最终检验报告”中。
6） 处理决定包括： 返工(挑选)、报废。
a. 对于需返工(挑选)的不合格批， 检验员在"检验状态标识卡"上贴"黄色"标签。
车间员工返工(挑选)后的产品由品管部复检。
b. 对于需报废的不合格批， 检验员在"检验状态标识卡"上贴"红色"标签。
质量培训内容
质量。一 质量质量定义 培训内容。质量指的是产品或服务满足明确或隐含需要的特征和特性的总和，即产品或服务能力满足用户需要的那些特征 特性。传统习惯所说的质量，一般是指产品质量。全面质量与此不同，其含义除包含产品质量外，还包含工序质量和工作质量等。一 产品质量。产品质量是指产品的适用性，即产品能满足用...
质量安全检查内容
1 检查建设单位 施工单位 监理单位是否建立健全质量保障体系，质量管理责任是否落实 2 检查监理单位 施工单位工地试验室标准化建设情况 3 检查原材料 构配件 设备等的质量证明文件 质量合格证 规格 型号及性能检测报告等 和现场原材料 设备的存放情况 4 检查施工单位混凝土拌和站是否按标准化建设，拌...
培训方案培训内容
我公司将凭借自身的资源优势 技术优势为甲方的相关人员提供优质的培训服务。培训人员主要针对系统管理人员 系统操作人员 工程施工人员。通过培训将达到如下目标 1 使系统操作人员了解系统的整体结构，能够掌握正确的使用 操作方法，且具备排除一般故障的能力。2 使系统管理人员对系统的软 硬件的安装 配置 优化...