1． 编写目的：(industrial engineering)
使在制程过程中能更好的理解和有效地运用ie手法，对制程过程作持续改善，以节约工时与人力，减少浪费，降低成本，提高效率，增加生产。
2． 培训对象：
2.1 制程过程中的所有中、基层技术人员。
2.2 制程过程中的所有中、基层管理人员。
3． 定义。
3.1 ie：工艺流程工程师。
3.2 ie手法：即ie通过对某特定产品的形成过程进行工艺分析，结合人体工效学，对生产现场的操作人员、原材料、设备、加工方法、测量检验技术、环境条件等进行研究，使该产品在保证质量的前提下，以最低的成本、最高的效率进行生产，达到最大收益的手段和方法。
3.3 ie常用手法包括：
3.3.1 除去：消除不良，减少浪费。
3.3.2 结合：优化组合，节省动作。
3.3.3 简化：动作单一，节省工时，提高熟练程度。
3.3.4 重排：降低成本，提高效率。
4. ie应负的工作职责。
4.1 与品质工程qe、生产工程师pe一起挖掘新机种试产的潜在不良。
4.2 试产技术辅导与结果汇报。
4.3 与qe、pe分析处理有关的客诉抱怨、制定改善、预防措施。
4.4与qe、pe分析处理制程异常及改善、预防措施。
4.5监督制程工作有无按作业指导书之规定执行。
4.6 工序、工位动作时间的测定与优化。
4.7 与qe、pe分析处理产品品质异常及改善方案制定。
4.8 在管理代表的辅导下，主导推行iso9001品质保证系统与5s专案活动。
5．作业内容。
5.1 工艺审查。
5.1.1产品及零部件结构是否合理。
5.1.2 零部件的标准化与通用化。
5.1.3 精度与光洁度。
5.1.4 选用材料是否合理。
5.2 工艺验证。
通过试制鉴定检验工艺规程与工艺装备。
5.3 工艺方案制订。
5.3.1制订工艺方案应考虑的因素。
5.3.1.1 新产品进行工艺加工时采用的设备。
5.3.1.2 工艺装备。
5.3.1.3切削用量。
5.3.1.4 工艺过程及其它工艺因素。
5.3.2 准定工艺方案的标准。
保证质量的前提下，用最低的成本，最高效率，完成整个工艺加工的过程。
5.3.3 工艺方案的主要内容。
5.3.3.1质量指标。
5.3.3.2工艺流程。
5.3.3.3 劳动量。
5.3.3.4 原材料利用率。
5.3.3.5 工艺装备。
5.3.3.6 各类工艺总原则。
5.3.3.7 特殊工艺。
5.4 工艺文件制定。
5.4.1 工艺规程。
5.4.2 检验规程。
5.4.3 工艺装备图。
5.4.4 劳动定额表。
5.4.5 材料与工具清单。
5.4.6 设备负荷计算。
5.4.7 设备布置与设计。
5.4.8 劳动组织形式。
5.4.9 工作现场设计。
5.4.10 运输方案。
5.5 动作经济性分析与改善。
5.5.1 动作经济性的要求。
5.5.1.2动作单元尽量减少。
5.5.1.3动作距离尽量缩短。
5.5.1.4 尽量使工作舒适化。
5.5.2 动素分析与改善 (美国吉尔布济斯1.进行工作的要素。
5.5.2.1 人体的基本动作组成由以下18个动素组成2.阻碍工作的要素。
寻找发现选择掘取运实对准 3.对工作无益的要素。
装配应用拆卸检验预对放手。
运空休息迟延故延计划持住。
5.5.2.2 动素分析的原则
动素分析以记录的每个动素从目的、对象、地点、时间、人员、方法六个方面提出问题，是否需要、能否改善三组问题进行分析。
5.5.2.3 动作改善的原则。
以从改善动作能否提高效率达到增加生产的目的为原则。
5.5.2.4 动作改善的目的。
把隐藏的无效动作引起的无效工作量与无效时间，设法取消或尽量减少，使整个工作时间缩短，从而提高效率，完成改善动作所希求的目标。
6. 作业程序。
6.1计划。
6.1.1 对新产品进行审查与验证。
6.1.2 制订相关的工艺方案与工艺文件。
6.1.3 拟订目标。
为配合工艺方案与工艺相关规定的有效实施，特拟定以下目标。
6.1.3.1 平衡率。
实际所需加工时间与实际占用加工时间之比，应在75%以上。
et=∑ti
tm×net :平衡率ti:工序实际操作时间
tm:瓶颈工序时间 n:工位数目。
6.1.3.2 pph值。
每人每小时应出机数量：
pph=3600s×etti
流水线时间平衡的基本思想，尽可能排队各工序的停滞时间，正常损失率应在10%以下。
6.1.3.3 标准作业时间三点预计法。
te=a+4m+b
a：最短工时b：最长工时。
m：可能工时te：标准工时。
电子行业基本工序标准作业时间：加锡2～3＂／锡点，焊线３～４pcs, 打螺丝：３～pcs．插件５＂／pcs
6.2实施。
在制程过程中严格按照有关的工艺方案，工艺文件规定的事项执行实施。
6.3检查。
6.3.1 检查监督制程中有无按工艺相关规定执行。
6.3.2 检查各工艺规定与制程过程是否存在偏差。
6.3.3 各工序相关作业内容是否有优化改善的潜力。
6.3.4 各工序相关作业内容与工艺规定是否存在潜在不良。
6.3.5 检查制程过程是否达到相关规定目标。
6.4 改善。
6.4.1 将检查结果列入改善计划。
6.4.2 根据改善计划制订改善措施。
6.4.3 将改善措施列入下一阶段计划中并实施，进行循环，持续改善。
7．相关术语。
7.1 工艺流程：
是利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理使之成为产品的方法和过程。
7.2 工艺流程的三种基本形式：顺序型、组合型、分离型。
7.3 节拍：流水线上生产出相继两件产品的时间间隔。
7.4 工序：
加工程序，即一个人或一个工作场地上，对同一劳动对象连续进行的生产活动是组织作业过程中的最基本单位。
每道工序由操作员、设备、原材料、加工方法、测量技术、环境条件等组成。
7.5 定置。
对生产现场，人、物进行作业分析与动作研究，使对象、物按生产需要，工艺要求而科学地固定在特定位置上，以达到物与场所的有效结合，缩短人取物的时间，消除人的重复动作，促进人与物的有效结合，过到提高生产效率的结果。
工作场所的布置。
1． 定位（定置）工具，物料应放置于固定处所，减少中断工作去寻找的时间。
2． 工具、物料应放于正常的工作范围内。
3． 材料工具应按工作顺序排列。
4． 物料、半成品、成品尽量能借机械传递。
5． 适当照料设备。
6． 工作台，坐椅形状，高度适宜。
7． 场所应明亮，舒适。
工具与设备的设计。
1． 以夹具代替手的“持住”动作。
2． 尽可能将两样以上的工具合并。
3． 应按照各手指的能力分配适当的负荷。
4． 工具或机械把手，应配合手握持的形状，且与手的按触面增大。
5． 机器的手轮，杠杆，十字杆的位置设计应使作业者不必其姿势。
q：品管。c：成本。
d：交期。s：安全。
另二种产能计算法。
标准工时=总工时÷60×百分率。
总工时=人数×时间（s）
百分率：10000pcs以下者按160%计算。
10000~30000pcs者按140%计算。
30000pcs以上者按120%计算。
每人每小时预估产能（pcs）=人数×60÷标准工时。
第三种产能计算方法。
工位。人数。
3次。4次。
5次。5次。
6次。7次。
8次。测试平均值。
标准时间。备注。
4.3v 4004
放宽10%
5mm跳线。
放宽10%
2k放宽10%
10r 5817
放宽10%
33324 470r 1015
放宽10%
470r 7027a-1
放宽10%
插残电灯。
放宽10%
470r 8050
放宽10%
104 47uf/16v
放宽10%
检查。未测。放宽10%
过水插开关。
放宽10%
一次锡。
未测。放宽10%
二次锡。
未测。放宽10%
切脚。未测。放宽10%
平衡工时：标准时间/10=6.15s
标准产能：3600s/6.15s=585pcs
实际产能：3600s/6.3s=571pcs
作业人数：19人。
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