起重机各执行机构流量匹配的设计方案。
大吨位折臂式随车起重机的各执行机构所需的工作流量差别很大，流量匹配是解决问题的关键。
通过对大吨位汽车起重机液压系统性能的分析研究，针对不同用户群，设计了负荷敏感手动比例控制和电比例控制2套液压系统，可较大程度满足用户的需求。
1 大吨位汽车起重机液压系统的特点。
汽车起重机液压系统一般由上车和下车2个液压系统组成。上车液压系统一般由起升、变幅、伸缩、回转、控制5个液压回路组成。
起升液压系统的要求是：具有规定的提升能力和提升速度；作平稳，尤其重物下降时，应能防止过载荷的自重导致超速降落；微动性能好，防止载荷就位时发牛冲击。
变幅液压系统的要求是能带负载变幅，变幅动作平稳可靠；由于落臂时与负载运动方向一致，有自动增速的趋势，要采取限速措施。
吊臂伸缩液压系统的要求是：吊臂作业时，伸缩液压缸不能缩回，带载回缩时，伸缩油缸不能超速缩回，所以也要有限速措施，设置甲衡阀组成平衡回路。大吨位汽车起重机一般采用3节及以上伸缩臂，对于3节伸缩臂的伸缩液压系统，国内一般采用同步或顺序加同步的伸缩方式．当采用2级油缸时，下两油缸实现内部沟通，一一般采用插装式平衡阀；对于具有3节以上伸缩臂的液压系统．多采用单缸插销伸缩机构，这种伸缩机构自重轻，能大幅提高起重机的起重性能，能有效地控制整机的重量，通过采用多油口和多平衡阀的油路来提高伸缩的效率。
回转液压系统的要求是：回转平稳，通过自由滑转功能来实现吊重的自动对中，从而有效防止侧载的产生。操纵、控制系统主要有３种形式：
机械式操纵是汽车起重机最简单、最广泛使用的一一种操纵方式；液控比例操纵系统使操作性能得到了很大的提高；而最有发展前途的还是电控比例操纵系统，借助于计算机技术和可编程技术，汽车起重机将向智能化发展。
下车液压系统主要是支腿油路，液压支腿在起重机工作时，支承整机和外载荷重量，要求安全可靠，作业时不能发生支腿自缩现象。为了提高效率及整机调平需要，各支腿液压缸既可同时伸缩又可单独伸缩。
两种液压系统设计方案
传统负载敏感系统如图1，传统负载敏感系统由于具有良好的节能效果，复合操作性能等优点，已成为目前应用广泛的工程机械液压系统之一。但是负载敏感系统存在稳定性欠缺，响应滞后等问题。
电液比例阀和变量泵同步控制的方式，能够消除负载敏感系统中泵控制滞后阀控的现象，同时不用预设泵出口压力和最高负载压力之间的压力裕度，不需要压力进行闭环反馈控制，因此能够提高系统流量最佳充分利用，改善系统的动态性能和节能水平。
电液流量匹配控制控制系统如图2，电液流量匹配控制控制系统的控制方式于正流量控制系统类似，都是利用多路阀的控制信号同步控制液压泵，提供系统所需的流量，但是与之又有区别，采用六通多路阀，旁路节流引起的能量损失以及负载压力对系统操作调速性能造成的影响不能彻底消除。电液流量匹配控制系统采用电比例多路阀和电控手柄，控制器只需要通过手柄给出的电信号大小即可控制变量泵的排量，进而控制泵提供系统所需能量，而无需额外增加压力传感器和梭阀组来检测多路阀先到压力。同时电液流量匹配控制系统多采用四通多路阀，减小旁路节流损失。
对于折臂随车起重机，由于个执行机构所需流量差别大，为了使液压泵流量充分利用，达到节能效果。因此选择电液流量匹配控制，来实现各个执行机构的流量匹配。利用该控制方法符合液压系统设计的基本要求，简化液压系统，使成本降低，有效的各个执行机构工作，保证系统流量在双回转马达允许范围内，操作效率高，稳定好。
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