IPQC培训

ipqc:（英文inputprocessqualitycortrol），即指生产制程过程的质量检验与控制。

一。ipqc工作职责：

1. 按文件对产品首检、巡检、转序检，并对结果负责。

2. 负责制程异常反馈、跟进、改善效果确认

3. 对包括人员、机器、物料、方法、环境在内的状态监督与检查。

4. 负责计量器具的维护和保养。

5. 负责工艺试验、新工装模具、新设备验收的数据收集。

6. 负责新员工培训及上岗资格确认。

7. 部门分配的其他工作。

二。ipqc工作目的：

为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工，发现潜在质量隐患，预防质量事故发生。

三。ipqc工作内容：

1. 首件检查（各类变更文件的跟踪）

2. 4m1e的巡查(人员、机器、物料、方法、环境)

3. 发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证，确认）

具体工作内容如下：

1、ipqc人员应于在每天下班之前了解次日所负责生产部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。

2、生产部门生产某一产品前，ipqc人员应事先了解查找相关资料：

a）工程图、工艺流程；

b）产品用料明细表；

c）检验范围及检验标准。

d）品质异常履历记录；

e）其他相关文件；

、生产部门开始生产时，ipqc人员应协助制造部门主要协助如下：

a）工艺流程查核；

b）相关物料、工装夹具查核；

c）使用计量仪器点检；

d）作业人员品质标准指导，辅导；

e）首检产品检验记录；

、ipqc根据图纸、样板所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检记录表与保留首检合格产品（生产判定第一个/第一模合格品）作为此批生产样板。

5、生产部门生产正常后，ipqc人员依规定时间按4m1e进行巡检工作。

6、ipqc巡检发现不良品应及时分析原因并追溯不良品，及时对作业人员之不规范的动作予以及时纠正。

7、ipqc对检测出的不良需及时反馈并协同制造部门管理人员（班长、技术员）进行处理，并做出改善预防措施。

8、当发现重大的品质异常，ipqc不能处理时，应出具《制程异常通知单》经部门主管确认后，通知相关部门处理。

9、重大品质异常未能及时得到处理，ipqc有权利要求生产部门停机或停线处理，制止继续制造不良。

10、ipqc应及时将巡检状况记录到《qc巡检稽核记录表》每日上交给部门主管，以方便及时掌握生产品质状况，并且可为以后不良追踪有寻可查。（当天发生重大问题，以及个人认为存在的隐患)

四。质量管理。

1.质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。

2.全面质量管理：

以质量为中心，全员参与的基础上的一种管理方法，其目的在于长期获得顾客满意和组织成员及社会的利益。

3.质量管理中4 m 1 e指：

a.人：检查工序排拉情况、人员变化、关键工序人员确认；

b.机：指生产设备、检测设备、工装夹具等符合性检查；

c.料：指构成产品的所有物料、半成品等符合性检查；

d.法：指生产过程实施的方法是否符合作业操作标准要求；

e.环：指产品实现过程中的所有环境状态满足程度。

4.质量检验的基本职能：

a、把关 b、预防 c、反馈 d、改进。

5.质量意识：

a 、质量是制造出来的

b 、品质是价值与尊言起点。

c 、品质是创造品牌的唯一出路

d 、品质管理需要全员参与。

6、品质保证：为使人们确信某产品或服务能满足规定的品质要求，所以必须全部有计划、有系统的活动。

7、全数检验：将送检批量产品或物料进行全数检验。此检验方法适用以下情况：

a、送检量较少时。

b、送检批量产品不允许有不良品存在时。

8、巡检：工序加工一批产品过程中，由生产工人定期进行抽查或由专检人员按规定的时间间隔和巡回路线依次到工作地对加工出来的产品进行检验。

9、合格质量水平（抽样水准按国标aql值检验）：

在抽样检验中，认为可以接受的连续检查批量的过程平均上限值。

a、不合格品：不满足规定要求

b、不合格品包括：废品、返修品、回用品三类。

c、不合格品处理分：报废、重工、特采、挑选

d、不合格品现场管理做到：不合格品的标记、不合格品的隔离

五。制程不良统计区分：

依不良品产生之**区分如下：

1) 作业不良。

a: 作业失误（人，法）

b: 管理不良（人）

c: 设备问题（机）

d: 其它原因所致不良。

2) 物料不良（物）

a: 来料中原有存在的不良。

b:前工序加工不良混入（半成品物料的不良）

c: 其它明显为上工序或来料所致不良。

3) 设计不良（法）

因设计失误导致作业**现的不良。

详细的说：ipqc不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4mie）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4m1e中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1. 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；

2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

过程检验通常有三种形式：

1）首件检验：

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工装夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批量性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

一批产品开始投产时；

设备工装模具重新调整、维修或工艺有重大变化时；

轮班或操作人员变化时；

材料发生变化时。

连续生产三天时。

首件检验采用“三检制”的办法，即操作员工实行自检，班组长进行复检，ipqc进行首检。首件检验后是否合格，最后应得到ipqc的认可，ipqc对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。

特别是以工装为主导影响因素的工序，首件检验更为重要，尺寸应控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展零缺陷运动也是采用了这种方法。新产品生产和转序时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

2）巡检。巡检是指ipqc按一定的时间间隔（外观和实配1小时/次，尺寸2h/次），依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡检发现问题时，应进行两项工作：

一）寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

二）对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。

巡检是按生产过程的时间顺序进行的，有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放。

3）末件检验：

靠模具或装置来保证质量的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后出现质量异常。过程检验是保证产品质量的重要环节，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来。

六。不合格品的识别。

各过程检验人员在产品实现的各阶段，按策划规定对原材料、中间产品和最终产品进行监视和测量，以识别不合格品。

1.不合格品的记录。

经识别为不合格品时，应详细记录在《不合格品批量处理报告》/《来料异常处理报告》中，并经责任人和责任部门负责人签字，将此单提交品质部组织评审。

2.不合格品的标识。

不合格品应用红色标签作好标识。

3.不合格品的隔离。

无论在哪一过程（如生产、转运、仓贮或测量等）发现不合格，均由品质部检验人员标识，责任部门将其放置于不合格品区予以隔离，等待处理。

4.不合格品的评审和处理。

由品质部组织有关人员评审，对有争议的让步申请，由经理对其进行仲裁和最终处理，作出评审结论。

不合格品经评审后处置结果可能有以下4种：

进行返工，以达到规定要求。

经返工或不经返工作出让步接收。

降级处理（特采）

报废。选别。

不合格品返工、降级处理后，按验收标准重新检验是否符合规定、预期使用要求或降低等级后的规定，验证不合格的由检验人员作出标识、隔离，由工程师和品质主管在《不合格品批量处理报告》上作出处理决定，并通知责任部门。

原材料检验或使用中发现不合格品时，由采购、工程部、品质部评审；对不能使用的原材料，由仓管隔离和处理。

需全检的产品，经全检后应记录检验日期、全检人、数量，并由ipqc抽检合格后方可流转，ipqc负责全检过程的监督，发现不符合（漏检、混料、未全检等）及时反馈部门主管处理。

5.保存不合格品处理的任何措施记录，包括所批准的让步记录。

6.企业不合格管理应坚持以下三条原则：

1）“三不放过”原则。

a、没有找出不合格原因不放过；

b、没有查清出现不合格品责任人不放过；

c、没有落实防止重复出现不合格品措施不放过。

2）“三不准”原则。

a、不合格原材料不准替代合格品生产；

b、不合格零部件不准替代零部件而投产组装；

c、不合格品不准冒充合格品出厂。

3）经济原则。

坚持经济性原则关键在于做好“适用性判断”，也就

是要做到：该报废的要报废，该二次投料的要二次投

料，该返工的要返工。

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