汽车车身材料

轿车车身材料主要是金属薄钢板，一般厚度在0.6毫米～2.0毫米。

随着现代轿车技术发展，轿车材料要求既有相当的强度也要求重量要轻。采用铝合金的车身材料是一条出路，因为铝材比钢材轻。但是，铝材的加工成本高，而且冲压及焊接技术要求比较特殊，以目前的技术尚不是一般厂家可以做得到的。

因此除了个别轿车车身全部用铝合金材外，大部分轿车还是局部零部件是用铝合金，例如车圈、发动机上盖等。

全身主要由复合材料制作的波音787飞机，完成了大型民用飞机由传统的铝合金向碳纤维增强塑料复合材料的转变。新飞机所用材料按体积计算，复合材料占到80%。按重量计算则为：

50%复合物料，20%铝，10%钢，和20%的其他材料。因为节能减排迫切要求，欧洲和日本各大车厂均选择开始了新一轮应用碳纤维等高强纤维复合材料的努力。采用复合材料可使汽车车身减重40%。

复合材料还能提高抗撞性能和安全性。要想取得成功，必须取得技术突破。德国宝马电动汽车i3和其他车厂的碳纤维车身多是采用树脂转移模塑成形技术（rtm）。

rtm主要原理是在模具的腔中铺放纤维预制体，将树脂液体注入模腔，树脂浸注纤维预制体后固化成固体，脱模获得构件。这个rtm流程的效率主要取决于树脂的固化时间和纤维预制体的铺层效率两个制约因素。以前，树脂的固化时间至少需要30分钟，而生产汽车要求几分钟甚至一分钟制成一个构件。

美国陶氏近期为****开发出了2分钟固化的树脂，突破了树脂固化时间的瓶颈。