材料科会同生产科、设计部门、质检科对原辅材料的分承包方进行调查，通过现场查验、抽样试验、验证质量体系文件等手段，了解生产厂家的生产能力、质量状况、供货能力、服务信誉等，然后确定合格分承包方，材料处编制合格分承包方清单，建立合格分承包档案，原辅材料必须在合格分承包方进行采购。
根据对分承包方的供质量及信誉情况的评价，对各类分承包方进行供货业绩考核，及时对不合格的分承包方进行更换，修改合格分承包方清单。
1.3.1进货检验步骤。
原辅材料进厂后，仓库管理员及时委托质检员进行进货检验或验证，进货检验的内容包括材料的外观、尺寸、钢材的物理性能及化学成份、高强螺栓的表面硬度、承载力检验等，质检员严格按有关标准规范及《检验规程》要求进行检验，本单位无相应检测设备无法的原辅材料（如焊条、焊丝等），质检部根据分承包方提供的有关检验报告、质保书或合格证进行验证，经过进货检验或验证的原辅材料方能投入使用。
1.3.2外观、几何尺寸检验和验证。
1.3.3物理力学性能和化学成份检测。
高强螺栓根据现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》gb50205-2001中的4.4条款内容进行检验和验证。
当上述钢材物理性能检验和高强螺栓承载力检验的检测值超过1000kn，即使用协作单位的检测设备：
6000kn材料万能试验机。
钢材冲击试验机。
3.1.1钢结构制造前必须根据设计文件资料、设计图绘制制造详图，对有关设计文件、设计图自审、会审中的问题提交设计者确认或答复并出具设计变更文件。
3.1.2根据钢结构制造图进一步细化作业指导书。
3.1.3钢结构制造前向各工种员工进行技术交底：制造方法、质量要求、安全措施、工程实物量、制造工期等。
钢结构制造主要为放样、原材料矫正、号料、切割、弯曲、成型、钻孔、刨边、装配、焊接、变形矫正、抛丸、成品标识。
3.2.1放样。
1)了解零件的用途和技术要求。
2)清楚零件的尺寸、重量、材质、加工数量。
3)放样用测量器具必须经过量合格并在有效期内，方可使用。
4)按施工图进行1：1放样，必要时需制作样板或样杆供制作和验收时使用。
5)制作好的样板或样杆需注明件号、数量、规格、材质及必要说明。
6)在放样时，以制造详图为依据，并进行相互检查和校核，避免出现失误。
3.2.2号料。
1）号料前必须核对钢材规格、材质。
2）号料时必须考虑预留焊接收缩量、切割边缘加工量及火焰割量。
3）根据配料表和样板进行套裁，按照先排大后排小的原则，尽可能降低材料损耗，并注意尺寸精度，在号好料的板材上划出切割、铣、刨、钻孔的加工位置，并标出零件编号。
2.2.3切割。
1）钢板厚度小于等于12mm的小件采用剪板机剪切。
2）长板条和钢板大于12mm的板材采用多头数控直条火焰气割机和防矫火焰切割机，确保下料精度。
3）为保证钢构件质量，原材料钢板边缘50mm、型钢端头50mm须切掉，切割过程中如发现材料质量问题、疑问，应立即向质量检查员报告，查明情况后，再进行切割加工。
4）钢板的切割边缘必须按质量要求打磨光洁。
3.2.4钻孔。
1）型钢、连接板钻孔采用三维数控机械。
2）特殊位置采用手工套模钻孔。
3）孔径的边缘毛刺必须清理干净。
4）钻孔质量要求必须严格按照gb50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的7.6款执行。
3.2.5组装。
1）钢构件在组装前应确认零件编号、材质、数量，检查有无损伤、裂纹等，如存在以上缺陷要对零件进行修复或更换。
2）h型钢梁、柱须在gj-1500型h型钢自动组立机上进行拼装、组立、点焊，通过h型钢自动组立机的机械装置来控制h型钢组装件的全方位定位，以保证其拼装初始尺寸的精度和准确性。
3）其他类型的钢构件组装作业要选用适合组装作用的平台和胎具，确保构件相互位置及角度正确。
4）为确保规定的焊缝质量，要安装垫板及引弧板，使之同钢材间无缝、密贴。
5）组装时要注意上、下翼缘板与腹板之间的对接焊缝错开200mm以上。
6）钢构件的外形尺寸应符合“gb50205-2001”中8.5之规定。
3.2.6摩擦面的处理。
1）高强螺栓连接摩擦面处理要能确保摩擦面的抗滑移系数在0.4以上，制造时采用抛丸除锈，确保其表面粗糙度，再将摩擦面封闭处理，以防止生锈，现场安装前装摩擦面封闭物拆除，钢构件出厂前必须提供抗滑移的系数试验报告单。
2）摩擦面处理时注意事项。
a、将摩擦面及势圈接触面上的浮锈、灰尘、油垢、涂料、焊接飞溅物等清除。
b、摩擦面上不得留有夹缝伤痕凹凸不平。
c、当在构件上临时工固定连接时，要用无油的临时螺栓。
d、在抛丸后用砂轮机清理螺栓孔周围毛刺。
3.2.7焊接。
1）参与本钢结构制造的所有焊工必须持有效焊工合格证，焊工在焊接过程中，必须严格遵守工艺操作规程，并对其所有焊接的产品质量负责。
2）焊接技术人员要具备钢结构焊接、制造总体规划管理和技术指导工作能力及无损探伤的知识和经验，并指导钢结构焊接的全过程。
3）焊接方法。
埋弧自动焊；手工电弧焊；c02气体保护焊。
4）焊接材料。
a、焊接材料的选定必须符合国际或等同的其它标准相对应的符合钢种、接头形式、坡口形状、焊接方法等。
b、焊接材料保管不得在保管中吸收湿气，凡已发生药皮脱落污损、受潮、变质、严重生锈的不得使用。
c、施焊前，焊材必须按焊接工艺要求进行烘焙。
5）焊接准备。
a、在焊接区域周围30-50mm范围内清除氧化皮、生锈、水份、油漆等，要求露出金属光泽。
b、采用引弧板和反面衬板。
c、焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后要注意保护，如重新锈蚀或附有水、油等杂物，要重新清理。
d、焊接引弧板的安装。
4.1焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
4.2施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
4.3焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道的母材上引弧。
4.4定位点焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm。间距离大于200mm。
4.5t型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应在于或等于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。
自动焊引弧板和引出板长度，应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。
焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它夹具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。
4.6在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。在约束焊道上施焊，应连续进行，如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。
多层焊接宜连续进行，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
4.7雨雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
4.8焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
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