1、预施应力概况。
每片预制箱梁纵向采用8束钢绞线，公称直径s15.2，钢绞线面积139mm2,标准强度rpk=1860mpa，钢绞线的弹性模量1.95×105n/mm2,锚具采用m和bm锚，锚下控制应力0.
75fpk，两端对称张拉。
2、张拉前的准备工作。
a、梁体混凝土已达到100%设计强度，梁体缺陷已修补，修补强度要求与张拉的梁体等强。
b、预应力钢绞线和锚具资料齐全，锚具夹片进场要进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀。轮廓尺寸不得超过允许偏差，对钢绞线、锚具、夹片的强度、硬度要按规定要求进行抽样检验。
c、孔道内要求无残渣和积水，锚垫板表面要清洁。
3、张拉设备和工具准备。
a、电动高压油泵（含压力表两只）2台。
b、与m或bm型锚具配套千斤顶2台（yc100）。
c、限位板2块、打紧器2个、拔丝器2个。
d、工具锚及夹片2套（与m或bm型锚具系列配套）
e、钢片尺2把。
f、木把螺丝刀100×5共2把、钢丝钳2把。
j、捅孔器1个、小手锤2把、空压机1台。
4、千斤顶、油表校验。
a、预应力使用的千斤顶，应该有专人使用和管理，并定期校核维护，建立挡案卡片。
b、千斤顶油压表应该配套校核，制定张拉力与油表的关系曲线。
c、校核张拉设备的压力机、油压环、测力传感器其精度不得低于±2%
d、选定的千斤顶的额定张拉吨位不得少于张拉力的1.2倍，标定后的校正系数≤1.05，校验的有效期为六个月。
e、油压表要求为防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.
5级。油表张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳，油泵车倒地或油压表受到猛烈撞击，指针不能归零或过零，均要重新校核油表。
f、张拉时发生连续断丝，实际伸长量与理论伸长量相差过大时，要及时检验张拉设备。张拉作业超过200次，千斤顶、压力表必须重新校验。
5、钢绞线下料成束、穿孔。
a、钢绞线须进场后应该具有合格证书和检验报告单，并应分批验收、抽检，每批重量不大于60吨，主要检查表面质量、直径偏差和力学性能指标。
b、预应力钢绞线进场后要分类堆放、妥善保管，要符合通风、防锈条件，并按照检验合格证书编号取料使用。钢绞线在搬运过程中严禁抛丢、碰撞、拖拉，起吊千斤绳应外包胶皮，防止损伤钢绞线。
c、进场钢绞线应该逐盘检查，钢绞线内不应该有折断、横裂和相互交叉的钢丝。表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油污等物质，允许有轻微的浮锈不得有肉眼可见的麻坑。
d、钢绞线束由于孔位不同、长度各异，要事先编号列表交于工班下料，编号后应在两端系上铁皮小牌注明，分别存放以免混杂。为使钢绞线成束时不致绞扭凌乱，可以用钢板仿锚板孔位缩小做成梳形板，将各根钢绞线梳顺直。下料时要根据供料尺寸，统筹安排以尽量减少钢绞线损耗。
e、下料宜采用切机或砂轮机切割，不得用电焊切断。切断钢绞线前，先在切割线左右两端各3～5cm处扎丝一道，防止切断后散头。
f、穿束前要将锚垫板表面灰浆清理干净，检查锚垫板下混凝土是否密实，垫板和孔道是否垂直，如有问题及时处理。穿束前先用压力水冲出波纹管内部杂物，并用压缩空气将孔道内部积水吹干。
g、成束的钢绞线抬运到梁端后，近梁端头装上穿束套，将钢绞线对号入孔，挂上孔道上的牵引索，在人工辅助下将钢绞线徐徐穿入。
6、安装锚具及张拉设备。
锚具安装和拆除顺序：工作锚板 → 夹片→←限位板 →←千斤顶 →←工具锚板 →←夹片。
a、锚板安装：先在工作锚板上用石笔编号，再将同一编号的钢绞线逐根穿入锚板内，将锚板推至锚下垫板止口环内，锚板的编号、方向、位置在梁的两端要求一致。
b、夹片安装：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔内。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，决不允许锚板、夹片上有浮锈、油污、砂砾等杂物夹片全部安装就位后，用螺丝刀调均夹片缝隙，用打丝器将夹片击平，再逐孔打紧。
c、钢绞线预紧：为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹使钢绞线达到张拉时受力均匀，用ydc单孔千斤顶采用一端张拉方式进行预紧。在张拉端对每根钢绞线实施张拉力50～80kg（бcon5%～8%）,并用小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚下垫板面的正确位置。
d、限位板安装：限位板的主要作用是用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进整齐。限位板与工作锚是配套使用的，其孔位要求两者一致，将限位板沿钢绞线端推靠到工作锚板，穿孔时应该先穿中间孔，后穿周边孔，由2～3人配合操作完成。
e、千斤顶安装：先将钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，保留编号胶布再将千斤顶通过简易支架吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，接着将千斤顶冲油，千斤顶活塞伸出3～5cm。
f、工具锚限位器、锚具及夹片安装：工具锚的锚板夹片为专用设备与工作锚配套购买，可重复使用，工具锚安装时先去掉钢绞线上的扎丝，按钢绞线编号穿入工具锚对应锚孔内，将工具锚推入千斤顶缸体外口套座内，要求两锚板孔位方向一致，千斤顶内部钢绞线不允许错位交叉，然后安装夹片。
g、工具锚板及夹片使用注意事项：锚板外壁要干净，夹片要没有污垢、铁锈。工具锚板锥孔与夹片要经常用砂纸研磨，以保证夹片进退方便多次使用。
工具锚安装要与工作锚、限位板、千斤顶保持在同一轴线上，确保钢绞线受力均匀。所有进场锚具、夹片均要有质量保证单，要对其外观、硬度进行严格检查，分批抽检并做好记录。
7、钢绞线张拉：
a、张拉顺序。
普通跨：n1（左右） →n3（左右） →n2（左右） →n4（左右）
b、张拉程序图式：0 → 初始张拉应力（0.10бk） →k（持荷2分钟） →锚固。
c、张拉作业。
阶段：千斤顶冲油2～3cm。
2）、初始张拉：张拉力为设计控制吨位的10%，使钢绞线再次调整松紧，受力均匀。要求张拉设备和孔道轴线一致。
张拉到吨位后，用钢尺丈量油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离作为初读数，并在两端每根钢绞线上做上标记、记下数据，以便判断滑移、断丝情况。同时要丈量工具锚夹片外露量并做好记号，便于分析夹片内缩量。
3）、张拉吨位：当达到бk时，要求持荷2分钟并补足吨位，测量延伸量观察钢绞线和夹片受力情况。张拉应力计算式如下：
p=бk×aρ×n×b/1000
k：预应力筋张拉控制应力（mpa）
aρ：每根预应力筋的截面面积（mm2）
n 同时张拉预应力筋的根数。
b：超张拉系数，不超张拉时为1.0
4）、自锚：张拉完成后，将千斤顶回油，油缸回缩、工具锚后退、工作锚和夹片自动将钢绞线锚住。注意回油要缓慢进行，达到自锚目的。
自锚要求逐端进行（即一端自锚后，另一端油表读数要补足到бk再进行自锚。）在一端油表读数归零时要迅速关死油阀复测伸长量。（伸长量应该从钢绞线已做好的标记到锚垫板的距离）最后逐渐使倒链受力，吊住千斤顶逐步下滑放稳。
5）、回油：打开千斤顶的回油和输油阀门，使千斤顶主油缸继续回缩，拆除工具锚和工具夹片。
6）、退顶：工具锚拆除后，继续将千斤顶和限位板拆除，用游标卡尺丈量工作夹片外露量。
7）、张拉质量评定标准：张拉采用双控，以张拉吨位控制为主，伸长量进行校核，要求实际伸长量与理论伸长量误差不得超过±6%。同一断面断丝之和不超过总丝数的1%，且每束断丝只允许一根。
每端钢绞线回缩量要求≤5mm。
a、张拉工艺流程图。
b、钢绞线理论伸长量计算：
预应力钢绞线从初始应力到张拉控制应力的理论伸长量δl，可以按照下式计算：
l=pρ×l/aρeρ（考虑到锚板至工具锚之间的伸长量，δl值可另加2～3mm或根据公式，按照张拉力计算）
式中：l：钢绞线束长度（cm）。即孔道两端最外面两侧锚板的钢绞线束长度。
aρ：钢绞线束截面面积（mm2）
pρ：钢绞线束平均张拉力 （n）
pρ=p[1-e-（kx+uθ）]kx+uθ）
eρ：钢绞线的弹性模量（1.95×105n/mm2）
p：预应力束张拉端的张拉力（n）
p=（бk – 0）* ap
k：预应力筋张拉控制应力（mpa）
0：初始张拉力既0.10бk
e：自然对数e=2.71828
：从张拉端至梁计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（弧度）
u：钢绞线束与孔道壁间的摩擦系数，预埋波纹管u=0.20
x：张拉端对计算截面的孔道长度（m）
k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数k=0.0015
8.1、压浆准备：
a、用砂轮切割机切除锚板外的钢绞线（锚板外留3～5cm），先用石棉将每根钢绞线缠挠好，保持湿润状态进行，切割后用环氧树脂砂浆封住锚具空隙，要求填充密实（压浆孔除外），以达到承受压浆压力要求。
b、每个喇叭口都要求安装阀门，以保证压浆时能够保持恒压。孔道内要用压力水冲洗，用压缩空气吹干。
8.2、压浆浆液要求。
a、水泥浆28天抗压强度应不小于50mpa。
b、水灰比一般按0.4～0.45，当掺用减水剂时，水灰比可减少到0.35，拌和3个小时泌水率2%，水泥浆稠度14s～18s，水泥浆中的外加剂要对钢绞线无腐蚀作用。
c、水泥浆从拌制到入孔的间隔时间不得超过40分钟，每批孔道压浆均应该制作标准试件3组（7.07cm×7.07cm×7.
07cm立方体试件），标准养护28天检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
8.3、孔道压浆。
a、压浆应在张拉后24小时内完成，张拉完的孔道要尽快安排压浆，同一截面原则上按先下后上的顺序进行。
b、压浆采用一次压浆方法，由甲端向乙端压，等乙端冒出浓浆后，关闭乙端阀门，保持压力0.6～0.7mpa并恒压2分钟，关闭甲端阀门，等水泥浆初凝后方可拆除阀门。
c、拌浆投料顺序：先投水，后投水泥，充分拌合后加掺和料，拌和时间至少2分钟。水泥要过筛，每次投料要满足一小时用料。
d、压浆作业中要求每3小时，用清水彻底清洗拌浆机和压浆泵一次。每天使用结束后应该清洗干净。压力表应经常标定，压浆中发现浆流不动时，要及时拆除压浆阀门，清洗再用。
e、气温超过350c应该尽量安排到夜间压，气温低于50c应停止压浆。
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