一、行业运行总体情况。
2023年上半年机械制造业大面积不景气，但仍然有突出亮点，锻压企业呈现**两重天的境地。
从企业调研情况看，汽车行业与2023年同比有所好转，主要体现在乘用车的增量，商用车则有所下降。整车厂所属锻压企业销售看好，独立的零部件企业经营难度继续加大。前两年投资扩大商用车配套产能的企业，还没能获得进入市场的机会，就不得不关停或者退出。
细分市场情况是：封头制造行业受石油化工和天然气领域的影响，上半年总体形势不好，部分企业产品**下降，几乎没有利润，个别企业与去年同期持平。精冲生产企业由于零件国产化比例不断提高的拉动，企业销售额呈现10%左右的年增速。
冲压企业中两极分化比较严重，大型企业仍然持续增长，小企业贷款困难，采用民间集资的方式维持生产，已经走到生存的悬崖。钣金制作企业对市场变化最为敏感，很容易被超越，有相当一部分企业已经被下行的市场打垮，维持优势必须具有核心竞争力，具有核心竞争力的钣金制作企业上半年就完成了全年的销售和利润目标。大多数自由锻企业订单不足问题突出，形势不容乐观。
大部分成形装备制造企业（包括加热炉和热处理炉）面临重重困难。传统制造业提振乏力，但是为军工配套的企业任务饱满，没有市场订单少和回款方面的压力，部分企业还在实施增加产能的投资。计算机、通讯、消费行业的金属成形制造领域形势较好，相关的冲压和钣金制作企业有增长。
市场不尽人意，并不意味着不能有所作为。近几年，一部分锻压装备企业跟踪国家发展战略，研究智能制造、环境约束对行业发展带来的变化趋势，借鉴国外先进装备制造企业的发展经验，投入技术力量，瞄准航空航天、军工等领域的需求，不仅去研发新装备技术，还进行工艺、模具、装备一体化技术的试验研究和数据积累，努力成为全套解决方案的**商。
锻压产业聚集区的发展应该引起我们的重视。从2023年开始，江苏省大丰、盐城地区约50公里直径范围内产生了8家采用冷温精锻工艺生产的企业，近几年企业发展速度较快，年增长率超过10%。这些企业在设备投入方面从最初的三台油压机组成的手动生产线，到油压机和机械锻压机组成的机器人生产线，最先进的技术是5工位的温锻步进梁传送的自动化生产线。
2023年某企业引进了国外2000吨5工位步进梁自动化生产线，2023年该公司又引进了第二条相同吨位生产线。另一家公司2023年引进了第一条同样的生产线，今年7月份实现了批量生产；2023年又购买了第二条生产线，计划于2023年8月份到货。该地区共计购买了五条上述生产线，目前国内共有14条相同的生产线，其中5条生产线是上海纳铁福公司拥有。
模具技术也就是模具寿命是冷温锻技术的关键。模具硬度高，加工周期短才能保证生产需要的模具数量。以往采用电火花加工方式，一块模具需要2天加工时间。
同样的模具采用5轴数控加工设备，只需要2小时。5轴数控加工中心是最理想的模具加工设备，大丰地区的第一台米克朗设备已经使用了10年，每年361天，每天24小时不停的加工模具，设备精度依然保持良好，现在仍然能够满足微米级的要求。大丰周围的企业目前拥有15台米克朗加工机床。
近年来国内汽车等速万向节和汽车齿轮的精密成形生产完全达到国外同行业相等水平；模具高速铣加工和锻造自动化等先进技术进入自发推广阶段。
温锻综合体现了热锻和冷锻的基本优点，成为近十余年来主要的发展方向之一，其代表性成果有大模数大直径直锥齿轮温锻、轿车等速万向节关键零件多工位温锻（温挤压）得到广泛应用。多工位温/热锻—冷精整复合工艺受到行业青睐。
从上半年各个展览会情况看，与去年同期相比展商和观众数量双双下降，反映出整体经济形势的走势。从参展企业中反映出，激光切割机功能开发取得了较大的进步，在板材下料和冲裁方面的优势和低成本制造能力，已经能够取代传统的冲床。激光设备制造企业竞争异常激烈，以往做大功率的设备，向小功率市场进军；做小功率设备的企业开发大功率设备。
机器人企业销售旺盛。
二、行业发展中的亮点。
1、在制造业走智能化制造理念的引领下，锻压装备制造企业正在奋发图强，寻找迈向高端的发展道路。2023年，中国锻压协会曾经在国家工业和信息化部指导下提出了装备智商评估的理念，并且成立了“装备信息化推进委员会”，编制了技术文件和工作规范，理事会表决通过了《锻压装备信息化（装备智商）评价实施办法（2014版）》。提出了生产线装备评估指数，其中设备智商的评定，只要是有执行、监控和反馈系统就具备了智能制造的特点。
评估分为三大类和五小类，可行性和科学性都符合现在国家颁布的智能制造条件。有些企业看到这个发展趋势，提前进行了人才和技术准备，恰好与国家宏观经济引导政策相适应。
系统集成和功能机器人，实现机器人的各种功能，是企业应用中最需要的，市场需求量最大，机器人系统集成成为最繁忙的领域。特别是冲压和钣金行业的应用得到大幅度的提升。
2、涉足航空航天领域的企业愈来愈多。
航空航天领域得到了国家重点支持，从原材料、装备、模具的制造和产品生产各个方面加大投入，已经形成了新的经济增长点。从制造装备方面看，系统集成和功能机器人需求较大，特别是功能部件有良好的市场空间。 国内装备制造企业面向成形领域的需求，以成形液压机为切入点，发展成为具有核心竞争力的装备，具备性价比方面的优势，能够代替进口设备。
国外航空工业发达国家已将等温锻造技术广泛应用于航空发动机和飞机结构关键部件的生产，如航空发动机叶片、轮盘，飞机隔框、肋条，***桨毂等，锻件的组织和性能稳定、均匀性有明显提升，同时提高了材料利用率，并减少后续机械加工费用，综合技术经济效益显著。在板材成形领域也取得突破进展，特别是在铝板和高强板成形方面取得巨大进展。
随着我国航空发动机和燃气轮机“两机”科技重大专项的实施，航空发动机产业迎来了前所未有的发展期，高性能航空发动机设计选用了一些特殊的难变形新型材料，由于这些合金的锻造温度高、工艺窗口窄、变形抗力大，常规模锻方法难以满足锻件成形与组织性能控制的要求。为此，对等温锻造技术提出了迫切需求，急需突破和解决模锻设备、模锻工艺、更高使用温度的模具材料（如钼合金及真空或惰性气氛环境）、玻璃防护润滑剂、模具加热及控温装置等关键技术及具体操作过程的工艺诀窍，实现设计、材料、工艺、性能、成本等的综合优化与平衡。
近几年建立的800mn、500mn、400mn、300mn模锻液压机，多台200mn、100mn、80mn等温锻造液压机，355mn离合器式螺旋压力机，以及多台万吨级自由锻压机，为生产航空锻件奠定了坚实的装备条件。
3、转型升级，促进了企业与高校的联合。
企业为了谋求转型升级，纷纷到各个院校寻找能够产业化的项目，高校成为企业追逐的对象。这种现象虽然成为行业的一个亮点，但是也要充分考虑风险因素，进入中试的项目，不可能立刻实现产业化，研发工作需要投入相当的人员逐步完成必要的试制过程，而目前研发人员不足也是高校面临的实际情况。
我国企业转型升级的需要，也拉动了国内高校在技术研发方面的投入，国家加大资金支持力度，各地方新设立了一些研究院。
国内高校的实验设备和技术条件已经达到世界先进水平，在新材料的研发方面国内外各有所长。在与国外通过会议等方式的交流中，我们在许多方面有突出表现。
4、军工产品制造工艺进一步完善，配套装备能力增强。
军工锻造企业迎来了最好的发展机遇。整合资源，发挥现有锻造、热处理及表面处理能力，加强配套设备的投入，实现生产制造全流程的高效率运行。以军品科研为主导，重点开展核心工艺能力的开发，例如液体模锻，实现新的突破；在镁合金等有色金属成形方面取得了新的进展。
精细化管理，化小核算单元，精简人员，企业效益不断提升。
5、汽车市场好于去年同期，乘用车配套企业销售略有增长。
上半年机械制造行业中，汽车产业主导向好形势，为乘用车配套企业利好。特别是生产高附加产品的企业，为知名品牌汽车配套的企业，销售额逐年增加，持续保持行业较高利润水平。
6、部分出口型企业，保持稳定增长态势。
依靠熟悉出口产品要求，能够保证稳定的产品质量，不需要高投入的制造设备，稳定的工艺过程控制，有了非常好的企业信用，就可以长期持有国外客户的订单，不一定拥有很高的利润空间，能够保证及时回款，此类企业销售额一直保持增长。
7、关注铝合金锻造成为行业的热门。
最近咨询铝合金锻造的企业比较多，铝合金锻造很可能会成为新的投资热点。行业企业也有谨慎为之，防止投入过头的问题。另一方面，掌握铝合金锻造装备、工艺及模具技术的企业会受到追捧。
铝合金锻件成形的组织和性能控制还不被多数人掌握，变形条件与黑色金属完全不同，黑色金属以成形为主，控形和控性是铝合金锻件的主要议题，必须从理论和实践两方面加强研究。
8、棒料剪切设备制造企业抓住了提高生产效率、减少操作人员、淘汰老旧设备的生机，锻造企业替代带锯机和棒料剪切机商机显现，近两年圆盘锯制造企业发展速度很快。
9、企业更加关注行业协会组织的交流活动，参与热情非常高，交流热烈。同行之间已经不想以往那么多的顾虑和保守，更多的是分享心得和体会。
10、信息产业，特别是移动信息产业的发展继续拉动冲压和钣金制作行业的发展，建筑规范和公路建设技术的变化也为钣金成形行业提供了机遇。
三、存在的问题。
以市场引领的发展模式已经不存在。核心竞争力，才是企业生存的关键所在，也是企业发展的长久推动力。选择目标领域，以核心技术作为切入点，不断发展具有竞争力的企业价值，不仅要结合当前的市场需求，还要以核心技术来抵御市场不断波动的风险。
行业发展急需培育新动能。这几年传统行业的持续下滑例如冶金、矿山机械、工程机械等领域，对锻压行业的冲击远远不能对冲航空航天、轨道交通、汽车及新能源领域的增长，行业下行的趋势并没有止步。实现先进轨道交通、智能电网、数字诊疗、智能农机等高端装备创新工程是当前国家鼓励的方向。
在高速发展阶段，没有注意技术积累，技术人员和研发力量的投入不足，没有后备力量的储备，导致企业看到了有前途的高端产品却没有能力开发，企业各个方面管理的薄弱，企业标准化不到位，好的管理模式只停留在口头上，不注重人员素质的提升，好的产品制造不出来，不得不继续生产低端产品，走低价竞争的道路，不注重品牌培育，干出活来就行。丧失了客户给予的高端产品开发的机会，而国外在中国建立的企业具有较强的开发能力，轻松拿到新产品订单，中国零部件制造企业在高端产品市场大面积失守。近几年，国内客户迈向高端时，也不选择国内零部件企业作为**商。
大部分的民营企业和中小企业存在综合技能人才匮乏的问题，限制了企业转型升级的步伐。企业在转向高端发展的过程中切记，没有足够的试验、大量的数据积累、必要的验证过程，高端技术拿来就用的思想是行不通的。
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