杯子的塑料模设计方案。
课题名称： 塑料模具设计
专业： 模具设计与制造
班级： 07(1)班
姓名： 王彬。
学号： 0710202110
指导教师： 谭小红。
2024年 12月 18 日。
浙江工贸职业技术学院汽车与机电工程系。
目录。一、产品的设计及要求4
二、塑件的工艺分析5
2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征5
2.2 塑件结构、尺寸精度分析5
2.3 塑件的结构工艺性分析5
2.4 塑件分析6
2.5 塑件模塑成型工艺参数的确定6
三、初步确定型腔数目和排列方式7
四、成型零部件工作尺寸的计算7
4.1塑件的平均收缩率7
4.2型腔尺寸的计算7
4.3型芯尺寸的计算8
五、型腔的侧壁和底板厚度的计算8
5.1型腔的侧壁厚度计算8
5.2型腔的底板厚度计算9
六、型芯型腔的设计9
6.1型芯的设计9
6.2型腔的设计10
七、分型面的选择10
7.1分型面的选择设计原则10
八、导向机构的设计11
8.1导柱的设计11
8.2导套的结构设计12
8.3推出机构的设计12
九、台阶型拉杆导柱设计12
十、模架的选择13
10.1模架类型选择13
10.2模架周界计算13
10.3模架图示例13
十。一、注射机的选择16
11.1塑件体积的计算16
11.2模具最大厚度的计算16
11.3开模行程的计算17
11.4锁模力的计算17
11.5选择注射机17
十。二、浇注系统的设计18
12.1主流道的设计18
12.2浇口的设计19
十。三、结束语20
十。四、参考文献21
前言 良好的塑料制品工艺性是获得合格制品的前提，也是模塑工艺得以顺利进行和模具达到经济合理要求的基本条件。
所谓注塑成型(injection molding)是指：受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。
一、产品的设计及要求。
零件名称：杯子。
生产批量：大批量。
未注公差：mt 5
要求设计一套模具。
二、塑件的工艺分析
2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征
2.2 塑件结构、尺寸精度分析。
该塑件结构比较简单，尺寸精度无特殊要求，均为自由公差，可按it 14查取公差如下：
塑件轴向尺寸：70 0 -0.86 72 0 -0.86 4 0 -0.24 20 0 -0.44 36 0 -0.56
塑件径向尺寸：12 0 -0.52 16 0 -0.58 66 0 -1.06 15 0 -0.58 80 0 -1.20
2.3 塑件的结构工艺性分析
1） 该塑件总体为一个半椭圆形，壁厚较均匀，符合最小壁厚要求。
2） 该塑件表面要求光滑、没有缺陷、毛刺，比较容易实现。
结论：综上所述，该塑件结构比较简单，可采用注射成型加工。
2.4 塑件分析。
塑料原料为abs，属热塑性塑料，可采用注射成型方法成型。 abs为丙烯睛-丁二烯-苯乙烯三元共聚物，具有较高的机械强度和良好“坚、韧、钢”的综合性能。它是无定型聚合物， abs的吸湿性和湿敏性都较大，在成型加工前必须进行充分干燥和预热，将水分含量控制在0.
03%以下。abs树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低（与其它无定型树脂不同）。abs的注射温度虽然比ps稍高，但不能像ps那样有宽松的升温范围，不能用盲目升温的办法来除低其粘度，可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。
一般加工温度在190-235℃为宜。abs料采用中等注射速度啤货效果较好。（除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度），产品水口位易产生气纹。
abs成型温度较高，其模温一般调节在45-80℃。生产较大产品时，定模（前模）温度一般比动模（后模）略高5℃左右为宜。abs不宜在高温炮筒内停留时间过长（应小于30分钟），否则易分解发黄。
该塑件结构简单，壁厚较均匀，易于注射成型。
2.5 塑件模塑成型工艺参数的确定。
三、初步确定型腔数目和排列方式。
根据塑件的结构及尺寸精度要求，该模具采用单型腔，即一模一腔。
四、成型零部件工作尺寸的计算。
4.1塑件的平均收缩率。
abs的收缩率为0.3～0.8%
s平=（0.3+0.8）/2×100%=0.55%
4.2型腔尺寸的计算。
4.3型芯尺寸的计算
五、型腔的侧壁和底板厚度的计算。
5.1型腔的侧壁厚度计算。
按刚度条件计算壁厚为：
=7.1mm
按强度条件计算壁厚为：
=22mm综上得h1=22mm
式中 --型腔内塑料熔体压力（mpa）
[σ]材料的许用应力，45钢[σ]160mpa，一般常用模具钢[σ]200mpa；
e为弹性模量 45钢取 mpa
5.2型腔的底板厚度计算。
按刚度条件计算，型腔底板厚为：
=10.7mm
按强度条件计算，型腔底板厚为：
25mm综上得：h2=25mm
式中 --型腔内塑料熔体压力（mpa）
[σ]材料的许用应力，45钢[σ]160mpa，一般常用模具钢[σ]200mpa；
e为弹性模量 45钢取 mpa
计算得型腔侧壁厚度为22mm，型腔底板厚度为25mm。
综上所述，型腔侧壁厚度为22mm，型腔底板厚度为25mm。
六、型芯型腔的设计。
6.1型芯的设计。
6.2型腔的设计
七、分型面的选择
7.1分型面的选择设计原则。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模；
分型面的选择应保证塑件的精度要求；
分型面的选择应满足塑件的外观质量要求；
分型面的选择要便于模具的加工制造；
分型面的选择应有利于排气。
分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小。
故如图所示，选择a—a b—b c—c面为分型面。
八、导向机构的设计。
导向机构的作用：1）定位作用；2）导向作用；3）承受一定的侧向压力。
8.1导柱的设计。
8.1.1长度导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8—12 cm，以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。
8.1.2形状导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。
8.1.3材料导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢（经表面渗碳淬火处理），硬度为50—55hrc。
8.2导套的结构设计。
8.2.1材料用与导柱相同的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。
8.2.2形状为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气。
8.3推出机构的设计。
采用推件板推出，在推件板里加上推套，推套损坏后也便于更换。
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